Angesichts der steigenden Marktnachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie und Leichtbaustrukturen werden fortschrittliche Gieß- und Umformanlagen zu einem wichtigen Schwerpunkt der Branche. Kürzlich haben mehrere führende Werkzeughersteller große Durchbrüche bei Druckgussformen und Heißprägeformen angekündigt und bieten effizientere Lösungen für die Massenproduktion großformatiger integrierter Strukturteile.
Im Schwerkraftgusssegment behauptet Gravity Die Casting Mold dank seiner hervorragenden Füllstabilität und Metalldichte weiterhin eine unersetzliche Position bei komplexen Aluminiumgussteilen wie Fahrwerkskomponenten und Motorhalterungen. Gleichzeitig hat die Niederdruck-Druckgussform bei hochfesten und robusten Strukturbauteilen aufgrund ihrer überlegenen Füllglätte und Zuführeffizienz eine größere Verbreitung bei sicherheitskritischen Teilen wie Rädern und Hilfsrahmen gefunden.
Um der Hochzyklusproduktion moderner vollautomatischer Formlinien gerecht zu werden, haben Werkzeug- und Formenhersteller gleichzeitig hochpräzise Muster für Formlinien und spezielle Kernkästen eingeführt. Diese Werkzeuge ermöglichen nicht nur schnelle Umrüstungen, sondern erreichen auch eine Positionierungswiederholgenauigkeit von ±0,02 mm und sind gleichzeitig mit der Kernproduktion mehrerer Sorten kompatibel – was die Flexibilität und Ausbeute des Sandgussprozesses erheblich verbessert.
Branchenexperten weisen darauf hin, dass die synergetische Innovation von Druckgussform und Heißprägeform vom Hochdruck-Druckguss über Schwerkraft- und Niederdruckguss bis hin zu Zubehör für Heißpräge- und Formlinien traditionelle Prozessgrenzen sprengt. Mit der hybriden Anwendung von integrierten Druckguss-Chassis und ultrahochfesten Warmumformteilen werden Werkzeughersteller, die in der Lage sind, Formen für die gesamte Prozesskette zu entwickeln, künftig die zentrale Position in der Lieferkette einnehmen.
