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DIE & MOLD CHINA 2026 (die 25. China International Mould Technology & Equipment Exhibition), eine mit Spannung erwartete globale Veranstaltung für die Formen- und Präzisionsfertigungsindustrie, hat ihren Zeitplan offiziell bekannt gegeben. Die Ausstellung findet vom 1. bis 4. Juli 2026 im National Exhibition and Convention Center (Hongqiao, Shanghai) statt. Diese erstklassige Veranstaltung, die gemeinsam von der China Mould Industry Association und der Shanghai International Exhibition (Group) Co., Ltd. ausgerichtet wird, versammelt Spitzenunternehmen und Spitzentechnologien aus den globalen Sektoren Formenbau, Präzisionsverarbeitung und Leichtbauumformung und dient als zentrale Branchenplattform für die Einführung neuer Produkte, das Andocken von Ressourcen und den technischen Austausch. Als führendes inländisches Unternehmen in der Herstellung hochwertiger Präzisionsformen und -komponenten und nationaler Einzelchampion in der Fertigung wird Ningbo Heli Technology Co., Ltd. auf der Ausstellung einen großen Auftritt mit seinem kompletten Sortiment an Kernformprodukten, Leichtbaulösungen und innovativen Komponententechnologien haben und seine robusten Stärken in der Forschung und Entwicklung von High-End-Formen, der intelligenten Fertigung und neuen Leichtbauanwendungen im Energiebereich voll unter Beweis stellen. Als Chinas erstes börsennotiertes Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Guss- und Heißprägeformen konzentriert, verfügt Heli Technology über umfassendes Fachwissen in der Herstellung von Präzisionsformen und pflegt seit langem die diversifizierte Formtechnologie. Das Unternehmen hat ein umfassendes F&E- und Produktionssystem eingerichtet, das Druckgussformen, Niederdruck-Druckgussformen, Kokillengussformen und Heißprägeformen umfasst. Darüber hinaus zeichnet es sich durch maßgeschneiderte Präzisionsentwicklung und integrierte Fertigung von Formlinienmustern und Kernkästen aus. Heli Technology gehört zu den Besten der Branche in Bezug auf Produktpräzision, -stabilität und -intelligenz und hat sich zu einem zentralen strategischen Lieferanten für globale Komplettfahrzeug- und High-End-Komponentenhersteller entwickelt. Im Bereich Kernformen betreibt Heli Technology einen der führenden Produktionsstandorte für Gussformen in China. Durch den Einsatz ausgereifter Technologie und eines intelligenten Fertigungssystems produziert das Unternehmen in Massenproduktion ein komplettes Sortiment hochwertiger Formformen mit einer Jahresproduktion von über 700 Sätzen Präzisionsformen, von denen 25 % in ausländische Märkte exportiert werden. Das Unternehmen ist in der Lage, sehr große Präzisionsformen mit einer Schließkraft von 9.000 Tonnen und einem Gewicht von über 150 Tonnen kundenspezifisch zu entwickeln und herzustellen und so Engpässe in der Branche bei der Herstellung von sehr großen und ultrapräzisen Formen zu überwinden. Das Forschungs- und Entwicklungsteam des Unternehmens besteht aus mehr als 80 Branchenexperten, darunter Professoren und Ärzte, die sich auf die Forschung im Bereich Leichtbau-Umformtechnologie konzentrieren. Durch eine intensive Zusammenarbeit zwischen Industrie, Universität und Forschung mit Spitzenuniversitäten wie der Shanghai Jiao Tong University und einer jährlichen F&E-Investition von 20 Millionen RMB hält Heli Technology über 30 Kernpatente und verbessert kontinuierlich die Formenbau- und Herstellungsprozesse. Die unabhängig entwickelten Druckgussformen eignen sich für die komplette Hochdruck-Druckgussproduktion. Mit einem hochpräzisen Hohlraumdesign und einer verschleißfesten und hochtemperaturbeständigen Materialtechnologie erfüllen diese Werkzeuge die Anforderungen der Hochgeschwindigkeits-Massenproduktion für komplexe Strukturteile von Fahrzeugen mit neuer Energie. Niederdruck- und Schwerkraft-Druckgussformen sind auf die Formung von Gussteilen aus Aluminiumlegierungen aus verschiedenen Materialien und Strukturen zugeschnitten und werden häufig bei der Herstellung von High-End-Produkten wie Antriebsgehäusen für neue Energiefahrzeuge und Fahrwerksstrukturteilen eingesetzt, wobei sie branchenweit führende Formstabilitäts- und Fertigproduktqualifikationsraten aufweisen. Heißprägewerkzeuge konzentrieren sich auf Leichtbau-Thermoformprozesse im Automobilbereich, die genau auf die Heißprägeanforderungen von hochfestem Stahl und Aluminiumlegierungen für Fahrzeugkarosserien abgestimmt sind und so dazu beitragen, dass komplette Fahrzeuge eine Gewichtsreduzierung und Effizienzsteigerung erreichen. Darüber hinaus genießt Heli Technology herausragende Vorteile bei formunterstützenden Kernkomponenten und Produktionslinienmodulen. Die selbst entwickelten Kernkästen basieren auf einem integrierten Präzisionsformverfahren und zeichnen sich durch hohe Maßhaltigkeit und hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit aus. Sie passen sich perfekt an die Kernformungsanforderungen verschiedener Druckguss- und Schwerkraftgussformen an, verbessern effektiv die strukturelle Genauigkeit des inneren Hohlraums von Gussteilen und reduzieren die Produktfehlerquote erheblich. Maßgeschneiderte Mustermodule für Formlinien ermöglichen ein präzises Andocken zwischen Formen und automatisierten Produktionslinien und verbinden den gesamten Prozess der Formenbildung, der Gussteilentformung und der automatisierten Verarbeitung. Dadurch können Kunden eine groß angelegte und intelligente, effiziente Produktion realisieren und so die Produktionseffizienz und Produktkonsistenz erheblich steigern. Unterstützt durch starke Forschungs- und Entwicklungskapazitäten sowie Produktionskapazitäten für Formen hat Heli Technology drei Kerngeschäftssegmente aufgebaut: Formen, Komponenten aus Aluminiumlegierungen und Bremssysteme für Nutzfahrzeuge. Die Gesamtaktiva belaufen sich auf über 2 Milliarden RMB und der jährliche Betriebsumsatz erreicht 1 Milliarde RMB. Im Bereich Aluminiumlegierungskomponenten beherrscht das Unternehmen Multiprozess-Präzisionsgusstechnologien, darunter Hochdruck-, Niederdruck- und Kokillenguss sowie 3D-Druck. Das Unternehmen hat unabhängig patentierte neue Materialien wie die wärmebehandlungsfreie Aluminiumlegierung HL-111 und die Aluminiumlegierung HL-211 mit hoher Wärmeleitfähigkeit entwickelt und konzentriert sich dabei auf High-End-Produkte für Fahrzeuge mit neuer Energie, darunter Antriebsstrangbaugruppen, Batterieträger und Fahrgestellstrukturteile. Im Bremssystemsektor unterstützt Heli Technology als auf nationaler Ebene spezialisiertes, raffiniertes und innovatives „Little Giant“-Unternehmen mit seinen selbst entwickelten Bremskomponenten für Nutzfahrzeuge gängige Automobilhersteller wie BYD, Yutong und King Long. In Zusammenarbeit mit der Nabtesco Corporation aus Japan setzt das Unternehmen neue Energiefunktionskomponenten und Steer-by-Wire-Systeme für autonomes Fahren auf L5-Ebene ein und nutzt damit die Chancen auf dem Weg der intelligenten Mobilität der Zukunft. Auf der Produktionsseite ist Heli Technology mit 75 Sätzen erstklassiger Präzisionsverarbeitungsausrüstung von führenden Marken wie DMG MORI und Grob ausgestattet und betreibt eine 3.500 Quadratmeter große Präzisionsverarbeitungswerkstatt mit konstanter Temperatur. Durch die Einführung digitaler PLM/MES-Managementsysteme realisiert das Unternehmen ein komplettes digitales Prozessmanagement, das Formenbau, Verarbeitung, Inspektion und Massenproduktion umfasst. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über die Systemzertifizierungen IATF 16949, ISO 14001 und ISO 45001 sowie die CNAS-Laborzertifizierung und bietet Kunden auf der ganzen Welt strenge Qualitätsstandards. Derzeit unterstützt das Unternehmen mit seinen Produkten gängige in- und ausländische Automobilhersteller wie BMW, Mercedes-Benz, Volvo und BYD und bedient globale Branchenriesen wie NEMAK, Magna und KPSNC, wobei das globale Marktlayout kontinuierlich optimiert und erweitert wird. Auf der DIE & MOLD CHINA 2026 wird Heli Technology sein gesamtes Sortiment an hochwertigen Formprodukten, leichten neuen Materiallösungen und intelligenten Umformtechnologien präsentieren und seine innovativen Errungenschaften bei supergroßen Druckgussformen, Präzisions-Heißprägeformen und integrierten intelligenten Formlinienmodulen umfassend präsentieren. Auch in Zukunft wird sich Heli Technology auf drei Kernentwicklungsrichtungen konzentrieren: großtechnisches integriertes Gießen, Leichtbau im Automobilbereich und umweltfreundliche nachhaltige Entwicklung. Das Unternehmen wird die technologische Innovation bei High-End-Formen weiter vertiefen, sein umfassendes Produktsystem einschließlich Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen und Heißprägeformen optimieren und Kerntechnologien für Niederdruck-Druckgussformen, Formlinienmuster und Kernkästen iterieren. Heli Technology ist bestrebt, ein vertrauenswürdiger globaler Partner in der neuen Energie- und Leichtbauindustrie zu werden und wird die hochwertige, intelligente und internationale Entwicklung der Formenindustrie anführen.

1. Juli 2026 – Die 25. China International Die & Mold Technology and Equipment Exhibition (DIE & MOLD CHINA 2026) wird im National Exhibition and Convention Center (Shanghai Hongqiao) eröffnet. Die Veranstaltung wird gemeinsam von der China Die & Mould Industry Association und der Shanghai International Exhibition (Group) Co., Ltd. organisiert und versammelt globale Akteure der Formenindustrie mit den Schwerpunkten Mega-Integrated-Druckguss, Automobil-Leichtbau und Präzisionsformung. Ningbo Heli Technology Co., Ltd., ein nationaler Hersteller und Spitzenreiter in der Herstellung hochwertiger Präzisionsformen und -komponenten, stellt seine Kernformen, Aluminium-Leichtbauteile und kompletten Bremslösungen für Nutzfahrzeuge vor und demonstriert damit die Wettbewerbsfähigkeit chinesischer High-End-Formen gegenüber OEMs und Druckgusslieferanten auf der ganzen Welt. Als Chinas erstes börsennotiertes Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen konzentriert, verfügt Heli über ein Gesamtvermögen von 2 Milliarden RMB und einen Jahresumsatz von 1 Milliarde RMB. Seine drei Kernbereiche – Formen, Komponenten aus Aluminiumlegierungen und Bremssysteme für Nutzfahrzeuge – bilden eine integrierte Industriekette, die Formenentwicklung, Aluminiumguss und Fahrzeugbremsteile umfasst. Das Unternehmen engagiert sich für neue Energieleichtbaulösungen und stellt sechs Flaggschiffprodukte aus: Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Muster für Formlinien und Kernkästen. Dabei werden die Stärken von supergroßen integrierten Formen, proprietären Aluminiummaterialien und digitalen intelligenten Werkstätten hervorgehoben. Formenabteilung: Top inländische Gussformenbasis mit exportfähigen Riesenformen Heli betreibt Chinas größte Produktionsbasis für Gussformen und fertigt über 700 Gussformen pro Jahr, davon 25 % für den Export. Das Unternehmen fertigt Megaformen mit einer Schließkraft von 9.000 Tonnen und Formen über 150 Tonnen individuell an und beliefert weltweit führende Zulieferer wie NEMAK, MAGNA und KPSNC sowie die Automarken BMW, Mercedes-Benz, Volvo und BYD. Das über 80-köpfige Forschungs- und Entwicklungsteam des Unternehmens (darunter Professoren und Doktoranden) investiert jährlich 20 Millionen RMB in Innovation, kooperiert mit der Shanghai Jiao Tong University und hält über 30 Patente. Ausgestattet mit 75 hochpräzisen DMG MORI & GROB-Maschinen und einer 3.500 m² großen Werkstatt mit konstanter Temperatur setzt Heli digitale PLM/MES-Systeme ein, um hochpräzise Formen zu liefern und die Entwicklungszyklen für Leichtbaukomponenten der Kunden zu verkürzen. Abteilung Aluminiumlegierungskomponenten: Mehrprozessgießen mit selbst entwickelten Legierungen Heli zeigt Gussteile aus neuem Energiealuminium, darunter Motorgehäuse, Batterieträger, Stoßdämpferbrücken und Hilfsrahmen, unterstützt durch Hoch-/Niederdruck-Druckguss, Schwerkraftguss und 3D-Drucktechnologien. Seine patentierte wärmebehandlungsfreie Aluminiumlegierung HL-111 und die Legierung mit hoher Wärmeleitfähigkeit HL-211 lösen effektiv Gussverformungs- und Wärmeableitungsprobleme. Die Produktionslinien verfügen über 400–4.400 Tonnen große Druckgusszellen von Bühler und Italpresse sowie automatisierte Bearbeitungsanlagen und bieten Dienstleistungen aus einer Hand von der Formenkonstruktion über Materialforschung und -entwicklung bis hin zu fertigen Gussteilen. Geschäftsbereich Bremssysteme: Spezialisierter „Kleiner Riese“ für autonome Fahrfahrwerke Die Abteilung liefert automatische Gestängesteller, Druckluftscheibenbremsen und Bremskammern für BYD, Yutong, King Long und andere Nutzfahrzeug-OEMs. In Zusammenarbeit mit dem japanischen Unternehmen Nabtesco entwickelt Heli gemeinsam NEV-Elektroluftkompressoren und das weltweit erste autonome L5-Steer-by-Wire-System für Schwerlastkraftwagen und realisiert so bereichsübergreifende technische Synergien zwischen Formen, Gussteilen und Fahrwerkskomponenten. Globale Layout- und Standardzertifizierungen Mit Produktions- und Forschungs- und Entwicklungszentren in Ningbo Xiangshan und Nanjing verfügt Heli über die Laborzertifizierungen IATF 16949, ISO 14001, ISO 45001 und CNAS. Seine Vision ist es, weltweit führend in den Bereichen Mega-Guss, Leichtbau und nachhaltige Fertigung zu sein. Während der viertägigen Ausstellung (1.–4. Juli, Nr. 333 Songze Avenue, Bezirk Qingpu) bietet das technische Team von Heli persönliche Beratungen vor Ort und maßgeschneiderte Lösungen für integrierten Druckguss, Leichtbaumaterialien und Nutzfahrzeugfahrgestelle. Der gleichzeitig stattfindende 17. ISTMA-Weltkongress bringt die globalen Eliten der Schimmelpilze zusammen. Alle Branchenexperten sind herzlich eingeladen, den Stand von Heli zu Kooperationsgesprächen zu besuchen, um gemeinsam Chancen in den neuen Energiesparten Leichtbau und Megaguss zu nutzen und die hochwertige globale Entwicklung der chinesischen Präzisionsformindustrie voranzutreiben.

In der inländischen Präzisionsdruckguss-Formenbauindustrie kam es in jüngster Zeit zu zwei Durchbrüchen bei der technologischen Innovation und der Modernisierung der Produktionskapazität. Eine Vielzahl standardisierter, hochpräziser und langlebiger Umformwerkzeuge wurde in die Massenproduktion gebracht. Um Kernkategorien abzudecken, darunter Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen und Niederdruck-Druckgussformen, und unterstützt durch Hilfswerkzeuge wie Muster für die Formlinie und Kernkästen, wurde ein umfassendes und szenarioübergreifendes Metallumformungssystem eingerichtet, das Kostensenkung, Effizienzsteigerung und Qualitätssteigerung in nachgelagerten Industrien wie Automobil, Luft- und Raumfahrt, High-End-Hardware und neue Energieausrüstung wirksam vorantreibt. Als zentrales Grundwerkzeug für die Präzisionsmetallumformung dient die Druckgussform als zentraler Träger für Hochdruck-Druckgussprozesse. Durch die Verwendung von hochfesten Formstahlmaterialien, einem präzisen Hohlraumdesign und ausgereiften Wärmebehandlungsprozessen kann es dem Aufprall von geschmolzenem Metall unter hohem Druck und hoher Geschwindigkeit standhalten. Es ist in der Lage, Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen und andere Metallteile mit genauen Abmessungen und hoher Konsistenz in Massenproduktion herzustellen. Es ist der am häufigsten verwendete Kernformtyp in der industriellen Massenproduktion und erfüllt die Anforderungen an eine groß angelegte und standardisierte Produktion hochpräziser Teile. Segmentierte Werkzeugkategorien ermöglichen eine präzise Anpassung an unterschiedliche Produktionsszenarien und Prozessanforderungen. Die Schwerkraft-Druckgussform füllt den Formhohlraum durch das Eigengewicht des geschmolzenen Metalls. Es zeichnet sich durch eine einfache Struktur, kontrollierbare Produktionskosten und eine starke Anpassungsfähigkeit aus und wird hauptsächlich für die Produktion kleiner und mittlerer Serien von Hardware-Zubehör, Gussteilen für Baumaschinen und dekorativen Metallkomponenten eingesetzt. Mit seiner hervorragenden Praktikabilität und Wirtschaftlichkeit passt es perfekt zu den flexiblen Produktionsanforderungen kleiner und mittlerer Fertigungsunternehmen. Im Gegensatz dazu verwendet die Niederdruck-Druckgussform einen stabilen Niederdruck-Füllprozess, der Gussfehler wie Poren und Schrumpfporosität wirksam reduziert. Mit dieser Form hergestellte Gussteile zeichnen sich durch eine dichte Struktur, hervorragende mechanische Eigenschaften und eine hohe Materialausnutzung aus. Es wird hauptsächlich für die Herstellung hochwertiger Präzisionsgussteile verwendet, darunter Strukturteile für die Luft- und Raumfahrt, Radnaben für Kraftfahrzeuge und Gehäuse für neue Energieanlagen, und fungiert als entscheidendes Werkzeug für die hochwertige Leichtbaufertigung. Neben Druckgussformen konzentriert sich die Hot Stamping Matrize als Kernwerkzeug für die thermische Umformung auf den Hochtemperatur-Stanz- und Umformprozess von Metallblechen. Es ermöglicht eine hochpräzise Formgebung durch genaue Temperaturregelung und Hochdruckformen und kann hochfeste und harte Blechkomponenten verarbeiten. Es findet breite Anwendung bei Karosseriestrukturteilen, feinmechanischen Blechteilen und anderen Produkten, füllt die Lücke traditioneller Druckgussverfahren in der Blechumformung und verbessert das Prozesslayout der Präzisionsmetallumformung. Die Implementierung qualitativ hochwertiger Umformprozesse hängt von der Koordination und Befähigung unterstützender Werkzeuge ab. Als standardisierte Vorlagen für Formproduktionslinien können Patterns for Moulding Line Benchmarks für die Forminstallation vereinheitlichen, die Formgenauigkeit kalibrieren und sich an automatisierte Montagelinienabläufe anpassen. Sie verbessern effektiv die Kompatibilität der Produktionslinie und die Betriebsstabilität, reduzieren den Zeitaufwand für die Fehlerbehebung und den Austausch von Formen erheblich und steigern die Gesamteffizienz der Produktion erheblich. Kernkästen sind Spezialwerkzeuge zum Formen von Gusssandkernen und Hohlraumkernen. Sie können die komplexen inneren Hohlraumstrukturen von Gussteilen präzise formen, die Formungsschwierigkeiten von speziell geformten, hohlen und komplex strukturierten Gussteilen lösen, die Design- und Produktionsgrenzen von Druckgussprodukten erheblich erweitern und die Massenproduktion von Präzisionsgussteilen mit komplexen Strukturen ermöglichen. Branchenexperten gaben an, dass sich die High-End-Fertigungsindustrie rasant in Richtung Präzision, Intelligenz und Individualisierung entwickelt. Als „Mutter der Industrie“ bestimmen Formen die Qualität der Folgeprodukte und die Wettbewerbsfähigkeit der produzierenden Industrie hinsichtlich Kategorienvollständigkeit, Präzisionsgrad und Lebensdauer. Durch die iterative Modernisierung und Anwendung dieser gesamten Palette von Formwerkzeugen wurde eine vollständige Abdeckung mehrerer Prozesse erreicht, darunter Hochdruck-Druckguss, Schwerkraft-Druckguss, Niederdruck-Druckguss und Heißprägen. Unterstützt durch das komplette unterstützende System von Formlinienschablonen und Kernkästen hat es einen geschlossenen Prozesskreislauf vom Formenbau über die Kernherstellung bis hin zur Massenproduktion am Fließband gebildet. Mit der tiefgreifenden Entwicklung intelligenter Formenbautechnologie werden in Zukunft verschiedene Präzisionsformwerkzeuge in Richtung höherer Präzision, längerer Lebensdauer, Energieeinsparung und Modularisierung weiter verbessert. Sie werden Kernindustrien wie High-End-Ausrüstung, neue Energie und Automobilherstellung kontinuierlich stärken und die qualitativ hochwertige Entwicklung von Chinas Präzisionsdruckgussindustrie fördern.

Ningbo Heli Technology Co., Ltd., ein landesweit anerkannter Hersteller von High-End-Präzisionsformen und -komponenten und führender Champion im chinesischen Fertigungssektor, setzt weiterhin Branchenmaßstäbe bei Druckguss- und Leichtbaulösungen für die Automobilindustrie. Als erstes börsennotiertes chinesisches Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen konzentriert, integriert das Unternehmen unabhängige Forschung und Entwicklung, intelligente Produktion und globale Lieferdienstleistungen und baut umfassende Stärken in der Entwicklung von Kernformen, der Herstellung von Aluminiumlegierungskomponenten und Bremssystemen für Nutzfahrzeuge aus. Gleichzeitig deckt es wichtige Produktkategorien vollständig ab, darunter Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Muster für Formlinien und Kernkästen. Mit einem Gesamtvermögen von mehr als 2 Milliarden RMB und einem jährlichen Betriebsumsatz von 1 Milliarde RMB hat Heli Technology drei Kerngeschäftsbereiche aufgebaut, um ein diversifiziertes und komplementäres Industrielayout zu schaffen und ein umfassendes Layout in den Bereichen Leichtbau für neue Energiefahrzeuge, Kernkomponenten für die Automobilindustrie und Sicherheitssysteme für Nutzfahrzeuge zu erreichen. Das Formengeschäft des Unternehmens ist der wichtigste vorteilhafte Sektor und stellt Chinas größte Produktionsbasis für Gussformen dar, mit einer umfassenden Palette hochpräziser Formenproduktlinien, die die gängigen Fertigungsprozesse in der Automobilindustrie abdecken. Im High-End-Formenbereich liefert Heli Technology umfassende maßgeschneiderte Fertigungslösungen. Seine Flaggschiff-Druckguss-Druckgussprodukte passen sich an hocheffiziente und hochpräzise Produktionsszenarien kompletter Fahrzeugteile an und unterstützen die extrem große Druckgussproduktion mit 9000T Schließkraft und superschweren Formen mit einem Gewicht von über 150 Tonnen. Die Druckguss-Produktmatrix wird durch professionelle Schwerkraft-Druckgussformen und Niederdruck-Druckgussformen ergänzt, die in großem Umfang bei der Herstellung hochstabiler Automobilstrukturteile und Antriebsstrangkomponenten eingesetzt werden und die strengen Präzisions- und Haltbarkeitsanforderungen der gängigen Automobilhersteller erfüllen. Unterdessen ermöglicht die selbst entwickelte Heißprägematrize die leichte Umformung hochfester Automobilstahlteile, wodurch die Fahrzeugkarosseriestruktur effektiv optimiert und das Gesamtgewicht der Karosserie reduziert wird. Um die Gesamtpräzision und Anpassungsgenauigkeit der Formausrüstung zu gewährleisten, entwickelt und fertigt das Unternehmen unabhängig unterstützende Muster für Formlinien und professionelle Kernkästen. Die standardisierten und serialisierten Formenlinienmuster gewährleisten eine gleichbleibende Produktionspräzision und einen effizienten Linienwechsel für die Massenproduktion, während hochpräzise Kernkästen die Formqualität und Ausbeute komplexer Gussteile effektiv verbessern und eine solide Grundlage für eine stabile und qualitativ hochwertige Serienproduktion nachgelagerter Komponenten legen. Dieses komplette Upstream- und Downstream-Formunterstützungssystem unterscheidet Heli Technology von Mitbewerbern und findet bei globalen Kunden große Anerkennung. Unterstützt durch starke Produktions- und Forschungs- und Entwicklungskapazitäten erreicht die Formenabteilung des Unternehmens eine jährliche Produktion von über 700 Sätzen verschiedener hochwertiger Formen, wobei 25 % der Produkte in globale Märkte exportiert werden. Das Unternehmen hat sich zu einem strategischen Lieferanten für internationale Branchenriesen wie NEMAK, MAGNA und KPSNC entwickelt und seine Formprodukte werden häufig zur Unterstützung von Modellen von BMW, Mercedes-Benz, Volvo, BYD und anderen bekannten Automobilmarken eingesetzt. Im Hinblick auf F&E-Investitionen hat Heli Technology ein professionelles F&E-Team aus mehr als 80 Experten, darunter Professoren und Doktoranden, aufgebaut und führt eine intensive Zusammenarbeit zwischen Industrie und Universität mit Spitzenuniversitäten wie der Shanghai Jiao Tong University durch, um wichtige Leichtbautechnologien anzugehen. Das Unternehmen investiert jährlich 20 Millionen RMB in F&E-Mittel und hält mehr als 30 autorisierte Patente, wodurch die Formtechnologie und die Produktleistung kontinuierlich verbessert und verbessert werden. Im Hinblick auf die Produktionsgarantie ist Heli Technology mit 75 internationalen hochmodernen Präzisionsverarbeitungsgeräten ausgestattet, darunter DMG MORI und GROB, und besitzt eine 3.500 Quadratmeter große Präzisionswerkstatt mit konstanter Temperatur. Das digitale PLM/MES-Managementsystem ermöglicht eine intelligente Steuerung des gesamten Prozesses vom Formenbau über die Verarbeitung bis hin zur Endproduktinspektion, gewährleistet die Präzision von High-End-Formprodukten im Mikrometerbereich und unterstützt die stabile Lieferung hochwertiger Formen und Komponenten. Die Abteilung Aluminiumlegierungskomponenten des Unternehmens nutzt ihre Kernvorteile in der Formtechnologie und erweitert die Industriekette weiter, indem sie Multiprozess-Präzisionsgusstechnologien beherrscht, darunter Hochdruck-, Niederdruck-, Kokillenguss und 3D-Druck. Der Schwerpunkt liegt auf der Forschung, Entwicklung und Produktion von Antriebskomponenten für neue Energiefahrzeuge wie Motorgehäusen und Batterieträgern sowie Karosseriestrukturteilen wie Stoßdämpferbrücken und Hilfsrahmen. Die unabhängig entwickelte, patentierte wärmebehandlungsfreie Aluminiumlegierung HL-111 und die Aluminiumlegierung HL-211 mit hoher Wärmeleitfähigkeit schließen die Branchenlücke bei der Leistung leichter Materialien. Die Abteilung ist mit 25 Hochdruck-Druckgussanlagen von Bühler und Italpresse (von 400T bis 4400T) sowie fortschrittlichen automatisierten Guss- und Bearbeitungsproduktionslinien ausgestattet, die eine groß angelegte und hochpräzise Produktion von Aluminiumlegierungskomponenten realisieren. Der Geschäftsbereich Nutzfahrzeug-Bremssysteme des Unternehmens, der als nationales „Little Giant“-Unternehmen ausgezeichnet wurde, konzentriert sich auf die Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Nutzfahrzeug-Bremssystemen und Industrieteilen. Zu seinen Kernprodukten gehören automatische Gestängesteller (ASA), Druckluftscheibenbremsen (ADB) und Druckluftbremskammern und beliefert gängige Erstausrüster wie BYD, Yutong und King Long. Darüber hinaus hat die Abteilung eine intensive strategische Zusammenarbeit mit dem japanischen Unternehmen Nabtesco aufgebaut, gemeinsam neue Energiefunktionsteile entwickelt, die durch elektrische Luftkompressoren (EAC) repräsentiert werden, und sich an der Forschung und Entwicklung sowie der Anwendung des weltweit ersten autonomen Fahr-Steer-by-Wire-Systems (SBW) der Stufe L5 für schwere Nutzfahrzeuge beteiligt und damit die technologische Weiterentwicklung der intelligenten Bremsbranche für Nutzfahrzeuge vorangetrieben. Derzeit hat Heli Technology in Xiangshan (Ningbo) und Nanjing ausgereifte Produktions- und Forschungs- und Entwicklungszentren mit einem umfassenden globalen Kundensystem aufgebaut. Das Unternehmen hat die internationalen Systemzertifizierungen IATF 16949, ISO 14001 und ISO 45001 bestanden und verfügt über CNAS-zertifizierte Labore, wodurch ein standardisiertes und standardisiertes Management in den Bereichen Produktqualität, Umweltschutz und Arbeitssicherheit erreicht wird. Mit Blick auf die Zukunft wird Ningbo Heli Technology weiterhin an der Entwicklungsvision festhalten, die Branche in den Bereichen Megaguss, Leichtbau und nachhaltige Entwicklung anzuführen, und die technologische Innovation bei hochwertigen Formen und Leichtbaukomponenten weiter vertiefen, die schrittweise Modernisierung der globalen Automobilindustrie mit hochwertigen Produkten und professionellen Lösungen vorantreiben und danach streben, ein langfristiger, vertrauenswürdiger Kernpartner in den Bereichen neue Energie und Leichtbaufertigung zu werden. Über Ningbo Heli Technology Co., Ltd. Ningbo Heli Technology Co., Ltd. ist ein führender nationaler Hersteller hochwertiger Präzisionsformen und -komponenten und ein börsennotiertes Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen spezialisiert hat. Mit drei Kerngeschäftssegmenten, die hochwertige Formen, Leichtbaukomponenten aus Aluminiumlegierungen und Bremssysteme für Nutzfahrzeuge umfassen, konzentriert sich das Unternehmen auf technologische Innovation und industrielle Modernisierung und bietet hochzuverlässige, hochpräzise Fertigungslösungen für globale New-Energy-Fahrzeuge und traditionelle Automobilindustrien.

Angetrieben durch die schnelle Expansion von High-End-Fertigungsindustrien wie Fahrzeugen mit neuer Energie, Energiespeicherausrüstung und Industrierobotern erlebt die globale Druckgussformenindustrie eine Aufwertungswelle der Verfeinerung, Diversifizierung und High-End-Entwicklung. Im Jahr 2026 wächst der inländische Druckgussmarkt weiter, wobei Präzisionsformen und Leichtbaufertigung zu zentralen Marktanforderungen werden. Maßgeschneiderte und professionelle Formenprodukte werden ständig weiterentwickelt und verbessert. Darunter bilden Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform, Niederdruck-Druckgussform, Muster für die Formlinie und Kernkästen als sechs unterstützende Kernprodukte das Kernsystem des gesamten Druckguss-Produktionsprozesses und sorgen für zwei Durchbrüche in der Produktionspräzision und Kapazitätseffizienz in der gesamten Branche. Als grundlegende Kernausrüstung der Druckgussindustrie dient Druckgussform als wichtigster Träger für Hochdruck-Druckgussprozesse und wird häufig in gängigen Bereichen eingesetzt, darunter integrierte Druckgussteile für die Automobilindustrie, Gehäuse für Energiespeicher-Wechselrichter und 3C-Präzisionsstrukturkomponenten. Durch den Einsatz neuer Warmarbeitsstahlmaterialien und der KI-Technologie zur Simulation des Formflusses unterstützen die Druckgussformen der neuen Generation eine Präzisionssteuerung im Mikrometerbereich, wobei der Präzisionsfehler der Kavität innerhalb von ±0,015 mm kontrolliert wird. Sie beheben wirksam häufige Produktionsfehler wie Grate, Verformungen und Maßabweichungen, verbessern die Ausbeute von Gussteilen erheblich, passen sich an die Arbeitsbedingungen der Massenproduktion übergroßer Druckgussmaschinen an und sind zu unverzichtbaren Geräten für die High-End-Druckgussproduktion geworden. Um die Produktionsprobleme großer, dickwandiger und hochfester Gussteile zu lösen, zeichnet sich die Schwerkraft-Druckgussform durch hervorragende Prozessstabilität, geringen Formverschleiß und hohe Gusskompaktheit aus und wird häufig in Automobilteilen, Hardware-Maschinen, Luftfahrtzubehör und anderen Bereichen eingesetzt. Im Vergleich zu Hochdruck-Druckgussverfahren erfordern Schwerkraft-Druckgussformen keinen Hochdruckstoß und ermöglichen das Einfüllen von Metallflüssigkeit durch Schwerkraft. Dieses Design minimiert den strukturellen Verschleiß und verlängert die Lebensdauer der Form. Sie sind in der Lage, großvolumige Präzisionsgussteile mit geringer Komplexität in Massenproduktion herzustellen, erfüllen perfekt die Fertigungsanforderungen von Baumaschinenteilen und neuen Energieausrüstungshalterungen und schließen die technische Lücke beim Formen mittelgroßer und großer Gussteile. Im Bereich des leichten Metallformens und der Verarbeitung hochfester Platten ist die Heißprägematrize zu einer zentralen Ausrüstung für die industrielle Modernisierung geworden. Gegenwärtig werden Warmumformverfahren für hochfeste Stähle und Aluminiumlegierungen in großem Umfang für Karosseriestrukturen neuer Energiefahrzeuge, Sicherheitsschutzkomponenten und hochwertige Geräterahmen eingesetzt. Heißprägewerkzeuge ermöglichen eine schnelle Formgebung sowie eine präzise Kühlung und Dimensionierung von Hochtemperaturplatten und verbessern so effektiv die Festigkeit und Dimensionsstabilität von Werkstücken. Mit der Verbreitung der integrierten Formtechnologie wurden Heißprägewerkzeuge in Kühlsystemen und Hohlraumstrukturen kontinuierlich optimiert, was die Rückfederung des Werkstücks deutlich reduziert und Automobilherstellern hilft, die doppelten Produktionsziele von leichten und hochsteifen Fahrzeugkarosserien zu erreichen, was zu einem kontinuierlichen Wachstum der Marktnachfrage führt. Für die Produktionsszenarien dünnwandiger, komplexer Gussteile mit hohen Dichtungsanforderungen bietet die Niederdruck-Druckgussform einzigartige technische Vorteile. Das Niederdruck-Druckgussverfahren zeichnet sich durch einen stabilen Druck und eine gleichmäßige Füllung aus. In Kombination mit speziellen Niederdruck-Druckgussformen werden Gussteile aus Aluminium-Magnesium-Legierungen mit weniger Poren, höherer Zähigkeit und höherer Präzision hergestellt, die in High-End-Bereichen wie Automobilradnaben, Motorgehäusen und Dichtungsteilen für Energiespeichergeräte weit verbreitet sind. Branchendaten aus dem Jahr 2026 zeigen, dass die Marktwachstumsrate von hochpräzisen Niederdruck-Druckgussformen die von herkömmlichen Formen bei weitem übersteigt, was sie zu einer der Kernausrüstungen für die Herstellung neuer energieunterstützender Gussteile macht. Der effiziente Betrieb einer kompletten Druckguss-Produktionslinie hängt von der Unterstützung standardisierter Vorproduktionsunterstützungsgeräte ab. Muster für Formlinien und Kernkästen als zentrale Vorfertigungskomponenten für das Druckgussformen bestimmen direkt die Formgenauigkeit und strukturelle Integrität von Gussteilen. Als Prozess-Benchmark für die gesamte Druckguss-Produktionslinie können Muster für die Formlinie Produktstrukturen genau nachbilden, Anguss- und Kühllayouts optimieren, potenzielle Produktionsfehler im Voraus vorhersagen und Anpassungsschemata für Produktionslinien durch digitale Simulation optimieren, wodurch die Kosten für Formtests und Produktionsverluste erheblich reduziert werden. Kernkästen sind auf das Formen von Sandkernen und Hohlstrukturen von Gussteilen spezialisiert und ermöglichen die präzise Herstellung verschiedener komplexer, speziell geformter Innenhohlräume und lösen die Formungsherausforderungen von Gussteilen mit Hohlräumen und speziell geformten Hohlräumen. Sie bilden eine technologische Ergänzung mit verschiedenen Druckgussformen und Heißprägeformen und bilden ein volldimensionales Form- und Fertigungssystem. Branchenexperten gaben an, dass die Druckgussformenindustrie im Jahr 2026 den Wettbewerb in einer einzigen Kategorie hinter sich gelassen hat und in eine neue Phase der Zusammenarbeit in mehreren Kategorien, der Anpassung des gesamten Prozesses und der hochpräzisen intelligenten Fertigung eingetreten ist. Die technologische Modernisierung und Iteration vollständiger Serienprodukte, einschließlich grundlegender Druckgussformen, Schwerkraft- und Niederdruck-Druckgussformen, hochwertiger Heißprägeformen sowie unterstützender Ausrüstung für die Vorproduktion wie Muster für Formlinien und Kernkästen, treibt die Druckgussindustrie kontinuierlich in Richtung einer umweltfreundlichen, intelligenten und hochwertigen Transformation. Mit dem kontinuierlichen Boom aufstrebender Bahnen, einschließlich neuer Energie, Tiefflugökonomie und humanoiden Robotern, wird die maßgeschneiderte Nachfrage nach verschiedenen Präzisionsformen stetig wachsen. Basierend auf der gesammelten technischen Erfahrung und den Kostenvorteilen werden inländische Formenbauunternehmen den Raum für inländische Substitution weiter ausbauen und das neue Muster der globalen Entwicklung der Druckgussformenindustrie anführen.

Mit der tiefgreifenden Modernisierung nachgelagerter Industrien wie New-Energy-Fahrzeugen, High-End-3C-Elektronik und intelligenter Ausrüstung hin zu Leichtbau-, Präzisions- und Hocheffizienzentwicklung hat die globale Druckgussformenindustrie eine neue Welle technologischer Innovationen und der Modernisierung der Produktionskapazität eingeläutet. Als zentraler Träger der Druckgussformung entwickeln sich Formen mit verfeinerten Prozessen, diversifizierten Kategorien und verbesserter Präzision weiter und bilden ein vielfältiges und professionelles Formenproduktsystem, das die gesamte Präzisionsguss-Industriekette kontinuierlich stärkt. Derzeit umfasst die gängige High-End-Produktmatrix der Branche vollständig Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Muster für Formlinien und Kernkästen. Dieses umfassende Sortiment an Kernformprodukten passt sich umfassend an Druckguss-Produktionsszenarien mit unterschiedlichen Materialien, Arbeitsbedingungen und Massenproduktionsanforderungen an. Als universelle Kernausrüstung für die Druckgussproduktion zeichnet sich die Druckgussform durch hohe Präzision, hervorragende Verschleißfestigkeit und starke Anpassungsfähigkeit aus. Es wird häufig in der Massenproduktion verschiedener Legierungsteile verwendet, darunter Aluminium-, Zink- und Magnesiumlegierungen, und dient als grundlegende Kernform für die Herstellung neuer Energiestrukturteile, Gehäuse für Unterhaltungselektronik und industrielles Hardware-Zubehör. Durch den Einsatz fortschrittlicher CNC-Endbearbeitungs-, Spiegelpolier- und Vakuumwärmebehandlungstechnologien lösen die Druckgussformen der neuen Generation häufig auftretende Probleme herkömmlicher Formprodukte wie übermäßige Grate, Maßabweichungen und kurze Lebensdauer effektiv. Sie verbessern die Genauigkeit der Produktformung und die Produktionsstabilität erheblich und erfüllen perfekt die Betriebsanforderungen moderner standardisierter und großformatiger Druckgussproduktionslinien. Die Schwerkraft-Druckgussform bietet einzigartige Prozessvorteile bei der Herstellung großer, dickwandiger und strukturell komplexer Gussteile. Basierend auf dem Prinzip der natürlichen Gießformung durch Schwerkraft zeichnet sich dieser Formtyp durch ein wissenschaftliches Strukturdesign, eine hohe Druckfestigkeit und eine stabile Formleistung aus. Es kann Defekte wie Poren und Lunker, die beim Hochdruck-Druckguss entstehen, effektiv vermeiden und eignet sich daher besonders für die Herstellung hochfester und hochdichter Werkstücke, darunter Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, große mechanische Gussteile und hydraulische Komponenten. Im Vergleich zu herkömmlichen Formen reduzieren Kokillen für den Kokillenguss die inneren Defekte der Gussteile deutlich und verbessern deren mechanische Eigenschaften. Durch die Kombination aus Kostenleistung und Produktqualität haben sie sich zur bevorzugten Ausrüstung für die Herstellung mittlerer und großer Präzisionsgussteile entwickelt. Im Bereich der Tiefumformung von Metall dient die Heißprägematrize als Schlüsselwerkzeug für die Umformung hochwertiger Metallkomponenten. Die Heißprägewerkzeuge konzentrieren sich auf die Umformanforderungen von Leichtbauteilen aus hochfestem Stahl und Aluminiumlegierungen und bestehen aus hochtemperaturbeständigem und hochfestem Formstahl, der mit präzisen Temperaturkontroll- und Kühlsystemen ausgestattet ist. Sie ermöglichen integrierte Vorgänge der Hochtemperaturerwärmung, des schnellen Stanzens und der präzisen Formgebung von Metallblechen. Diese Matrizen werden häufig in Karosseriestrukturteilen für neue Energiefahrzeuge, Präzisionskomponenten für die Luft- und Raumfahrt sowie hochwertiger Haushaltsgeräte-Hardware eingesetzt und gewährleisten geformte Produkte mit hoher Festigkeit, hoher Präzision und hoher Ebenheit, die den strengen Qualitätsstandards der High-End-Fertigungsindustrie entsprechen. Um den Anforderungen der Leichtbauproduktion an dünnwandige, komplexe und hochwertige Gussteile gerecht zu werden, hat sich die Niederdruck-Druckgussform dank ihrer Eigenschaften bei niedrigem Druck, niedriger Geschwindigkeit, gleichmäßiger Füllung und dichter Formgebung zu einem Kernprodukt für die industrielle Leichtbaumodernisierung entwickelt. Niederdruck-Druckgussformen zeichnen sich durch eine gleichmäßige Formfüllung und eine hervorragende Abgasleistung aus und erzeugen Gussteile ohne Poren, mit dichter Struktur und höherer Zähigkeit. Sie eignen sich besonders gut für die Herstellung dünnwandiger und komplexer Teile wie Aluminiumlegierungsräder, Automobilgehäuse und Präzisionsinstrumentenkomponenten. Im Einklang mit dem aktuellen leichten und umweltfreundlichen Entwicklungstrend der Fertigungsindustrie helfen die Formen nachgelagerten Unternehmen effektiv dabei, Materialverluste zu reduzieren und die Produktqualifizierungsraten zu verbessern. Der effiziente Betrieb einer kompletten Druckguss-Produktionslinie hängt von der präzisen Unterstützung unterstützender Werkzeuge ab. Unter ihnen sind Muster für die Formungslinie die Kernunterstützungsausrüstung für automatische Formungsproduktionslinien. Mit einem standardisierten und modularen Formdesign ermöglichen sie ein schnelles Formen und eine genaue Nachbildung von Sandformen und passen sich so an die kontinuierliche und groß angelegte Produktion automatischer Formlinien an. Diese Muster verbessern die Formeffizienz und Sandformgenauigkeit erheblich, gewährleisten die Stabilität und Konsistenz nachfolgender Druckgussprozesse und fungieren als wichtiges Unterstützungsmodul für die vollautomatische Druckgussproduktion im gesamten Prozess. Mittlerweile können Core Boxes als Spezialformen für die Sandkernformung Sandkerne mit verschiedenen komplexen Strukturen präzise herstellen. Sie passen sich perfekt den Formungsanforderungen speziell geformter, hohler und komplexer Innenhohlraumgussteile an und lösen effektiv die Schwierigkeiten beim Formen komplexer Innenhohlräume und unzureichender Präzision. Sie erweitern die konstruktiven Gestaltungsmöglichkeiten von Druckgussprodukten und erweitern die Anwendungsgrenzen von Druckgussverfahren. Brancheninsider geben an, dass die Druckgussformenindustrie den Wettbewerb in einer einzigen Kategorie hinter sich gelassen hat und in eine Ära umfassenden Wettbewerbs mit umfassender Produktpalette, hoher Präzision und maßgeschneiderten Lösungen eingetreten ist. Die koordinierte Entwicklung eines kompletten Produktsystems, einschließlich grundlegender Druckgussformen, prozessspezialisierter Schwerkraft-Druckgussformen und Niederdruck-Druckgussformen, Tiefbearbeitungs-Heißprägeformen sowie produktionslinienunterstützender Muster für Formlinien und Kernkästen, hat ein komplettes Druckguss- und Umformausrüstungssystem geschaffen. Mit der tiefgreifenden Integration intelligenter Fertigungs- und Automatisierungstechnologien werden sich Druckgussformenunternehmen in Zukunft kontinuierlich auf technologische Innovation, Präzisionsverbesserung und Verbesserung der Energieeffizienz konzentrieren. Durch die weitere Optimierung der Leistung umfassender Formen werden sie eine solide technische Unterstützung für die qualitativ hochwertige Entwicklung von Kernindustrien bieten, darunter High-End-Ausrüstung, neue Energie und Automobilherstellung.

Angetrieben durch die wachsende Nachfrage nach Leichtbauprodukten in Fahrzeugen mit neuer Energie, hochwertiger Unterhaltungselektronik und intelligenter Ausrüstung im Jahr 2026 schreitet die globale Druckgussindustrie schnell in Richtung hoher Präzision, hoher Effizienz, Anpassungsfähigkeit an mehrere Szenarios und Intelligenz voran. Als Kernausrüstung für die Gussproduktion haben verschiedene Formformen die technologische Iteration beschleunigt. Eine vollständige Palette modernisierter Ausrüstung, einschließlich Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform, Niederdruck-Druckgussform, Muster für Formlinien und Kernkästen, hat zu einer technologischen Modernisierung und Szenarioerweiterung geführt, wodurch die Branchenprobleme traditioneller Formprozesse wie unzureichende Präzision, hohe Verluste und schwache Anpassungsfähigkeit gründlich gelöst wurden und der Druckgussindustrie dabei geholfen wurde, zwei Durchbrüche bei Qualitätsverbesserung, Effizienzsteigerung, CO2-Reduzierung und Umweltschutz zu erzielen. Die Casting Die ist die am weitesten verbreitete Grundausrüstung in der Druckgussindustrie und setzt auf Präzisionsinnovationen im Mikrometerbereich. Mit der Popularisierung der integrierten Druckgusstechnologie hat die Industrie strenge Anforderungen an Formtoleranz, Lebensdauer und Stabilität gestellt. Führende Fertigungsunternehmen haben die Formmaterialien optimiert und die Formflusssimulationssysteme verbessert, wodurch die Formanpassungstoleranz auf das 0,02-mm-Niveau reduziert und die Formlebensdauer auf über eine Million Zyklen verlängert wurde. Diese Formen sind vollständig an die Hochgeschwindigkeits-Massenproduktion von Leichtbaumaterialien wie Aluminiumlegierungen und Magnesiumlegierungen anpassbar und werden häufig in Kernbereichen eingesetzt, darunter Automobilstrukturteile, 5G-Kommunikationszubehör und Smart-Home-Komponenten, und dienen als Grundpfeiler für die High-End-Druckgussproduktion. Gravity Die Casting Mold hat die technologische Optimierung und Modernisierung für die Herstellung großer, dickwandiger Gussteile mit hohen Kompaktheitsanforderungen abgeschlossen. Im Vergleich zu herkömmlichen Formen verfügt die verbesserte Kokillengussform über selbstoptimierende Anguss- und Kühlsystemdesigns, die Gussfehler wie Porosität, Schrumpfporosität und Verformung wirksam beseitigen. Es sind keine komplizierten Nachbearbeitungsverfahren erforderlich, was die Produktionskosten erheblich senkt und die Produktionszyklen verkürzt. Solche Formen zeichnen sich durch stabile Formgebung, geringen Verbrauch und hohe Anpassungsfähigkeit aus und eignen sich ideal für die Massenproduktion von hochbelastbaren Komponenten wie Fahrwerksteilen für Kraftfahrzeuge und großen mechanischen Gussteilen. Sie schließen die Marktlücke bei der kostengünstigen Massenproduktion mittlerer und großer Präzisionsgussteile. Im Bereich der Leichtmetallumformung ist die Heißprägematrize zu einem wichtigen Treiber für die industrielle Modernisierung geworden. Da bei Fahrzeugen mit neuer Energie die Nachfrage nach leichten und hochfesten Fahrzeugkarosserien immer größer wird, hat sich das Warmumformen zu einem gängigen Verfahren zur Umformung von ultrahochfestem Stahl und Leichtbaulegierungen entwickelt. Die neu verbesserte Heißprägematrize integriert eine intelligente Temperaturregelung und präzise Presssysteme und ermöglicht so eine schnelle Umformung und präzise Formgebung von Hochtemperaturplatten. Es verbessert effektiv die Festigkeit und Maßhaltigkeit von Werkstücken und löst die Probleme der Rissbildung und Rückprallverformung, die bei herkömmlichen Stanzverfahren häufig auftreten. Derzeit wird es häufig bei der Herstellung zentraler Sicherheitskomponenten für Fahrzeuge mit neuer Energie eingesetzt, darunter Autotüren, Dächer und Antikollisionsträger. Low-Pressure Die Casting Mould baut seinen Marktanteil im Bereich präziser dünnwandiger Gussteile, die eine extrem hohe Luftdichtheit und Sicherheit erfordern, weiter aus. Durch einen gleichmäßigen und stabilen Niederdruck-Füllprozess minimieren die optimierten Spezialformen die Oxidation des geschmolzenen Metalls und sorgen für eine gleichmäßige Innenstruktur und eine glatte Oberflächenbeschaffenheit der Gussteile. Diese Formen werden häufig bei der Herstellung von High-End-Produkten wie Autoradnaben, Motorgehäusen und Präzisionshydraulikteilen verwendet und erfüllen die strengen Standards für Luftdichtheit und Stabilität von Gussteilen im High-End-Gerätebau vollständig. Die unterstützende Aktualisierung von Mustern für Formlinien und Kernkästen ist zu einem wichtigen Glied bei der Qualitätsverbesserung und intelligenten Umgestaltung ganzer Gussproduktionslinien geworden. Als Kernwerkzeuge automatisierter Formproduktionslinien zeichnen sich Muster für Formlinien durch eine optimierte Struktur und modulare Bauweise aus und passen sich an den Hochgeschwindigkeits-Zyklusbetrieb automatisierter Montagelinien an. Sie verbessern effektiv die Effizienz und Konsistenz des Sandformens und vermeiden Maßabweichungen durch manuelle Bedienung. Kundenspezifische Kernkästen sind genau auf die Formungsanforderungen verschiedener Gussteile mit komplexen Innenhohlräumen ausgelegt und ermöglichen die schnelle Herstellung hochpräziser und strukturell einheitlicher Sandkerne. Sie arbeiten effizient mit verschiedenen Druckguss- und Formformen zusammen, um die Formgenauigkeit und Ausbeute komplexer Gussteile erheblich zu verbessern. Der komplette Satz modernisierter Ausrüstung ermöglicht standardisierte Vollprozessabläufe für die Gussproduktion, die Sandformen, Sandkernformen und Druckguss umfassen. Branchenexperten geben an, dass sich der Kernwettbewerbsschwerpunkt der Druckgussformenindustrie im Jahr 2026 vom Einzelform-Präzisionswettbewerb zum umfassenden Kraftwettbewerb mit vollständiger Formenkoordination, Multiprozessintegration und intelligenter Anpassung verlagert hat. Von der allgemeinen Druckgussform über szenariospezifische Schwerkraft-Druckgussformen und Niederdruck-Druckgussformen bis hin zu leichten, formgebenden Heißprägeformen sowie Produktionslinien, die Muster für Formlinien und Kernkästen unterstützen, hat die technologische Iteration der gesamten Formenausrüstung ein umfassendes Formungssystem geschaffen, das hochwertige, mittlere und niedrige Endprodukte sowie einfache und komplexe Gussteile abdeckt. Durch den kontinuierlichen Einsatz von KI-Formflusssimulation, intelligenter Temperaturregelung und neuen verschleißfesten Formmaterialien werden künftig verschiedene Formwerkzeuge eine längere Lebensdauer, einen geringen Energieverbrauch und eine fehlerfreie Massenproduktion erreichen. Sie werden nachgelagerte Industrien wie neue Energie, High-End-Ausrüstung und Präzisionsfertigung kontinuierlich stärken und die tiefgreifende Transformation der globalen Guss- und Druckgussindustrie hin zu hochwertiger, intelligenter und umweltfreundlicher Entwicklung vorantreiben.

Im Jahr 2026 hat die rasche Weiterentwicklung nachgelagerter Industrien, darunter Fahrzeuge mit neuer Energie, hochwertige 3C-Elektronik und intelligente Ausrüstung, die tiefgreifende Transformation der Druckgussformenindustrie in Richtung Präzision, Integration und hohe Effizienz kontinuierlich vorangetrieben. Mit der explosionsartig wachsenden Nachfrage nach Leichtbaufertigung und kontinuierlichen Durchbrüchen bei verschiedenen Formentechnologien sind Kernformgeräte wie Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Modelle für Formlinien und Kernkästen zu entscheidenden Garanten für die Stabilisierung der Gussqualität, die Verbesserung der Produktionseffizienz und die Senkung der Herstellungskosten geworden und helfen der Druckgussindustrie beim Aufbau eines intelligenten Produktionssystems mit vollständiger Kette. Als zentrale Grundausstattung der Druckgussindustrie hat Die Casting Die in den letzten Jahren bahnbrechende technologische Verbesserungen erzielt. Derzeit ist die Branche vollständig in die Ära der Präzisionsfertigung im Mikrometerbereich eingetreten. Hochwertige Druckgussformen können die Toleranzgenauigkeit stabil auf ±0,02 mm kontrollieren und eine Lebensdauer von über einer Million Hüben erreichen, wodurch sie sich perfekt an die Umformanforderungen von Leichtmetalllegierungen wie Aluminiumlegierungen und Magnesiumlegierungen anpassen. Sie werden häufig in Kernbereichen eingesetzt, darunter Automobilstrukturteile, Präzisionselektronikkomponenten und neue Energiespeicherteile. Unterstützt durch innovative Technologien wie digitale Simulation, intelligente Temperaturregelung und Hochvakuumversiegelung beseitigen fortschrittliche Druckgussformen häufig häufig auftretende Industriefehler wie Porosität, Verformung und unzureichende Festigkeit von Gussteilen und verbessern so die Ausbeute an Endprodukten erheblich. Sie dienen als zentrale Stütze für die Popularisierung der integrierten Druckgusstechnologie und entsprechen dem High-End- und raffinierten Entwicklungstrend der Druckgussindustrie im Jahr 2026. Um den differenzierten Produktionsanforderungen verschiedener Umformprozesse gerecht zu werden, werden verschiedene segmentierte Formenkategorien kontinuierlich optimiert und aktualisiert, um den vielseitigen Fertigungsszenarien genau gerecht zu werden. Unter anderem zeichnet sich die Schwerkraft-Druckgussform durch eine stabile Struktur und gleichmäßige Formgebung aus, wodurch sie für große und dickwandige Gussteile geeignet ist. Es dominiert die Produktion mittel- und dickwandiger Gussteile wie Kfz-Halterungen, mechanische Ventilkörper und großes Hardware-Zubehör. Mit kontinuierlich verbesserter Prozessreife und Produktionsstabilität können die standardisierten Produktionsanforderungen von Massengussteilen mit hoher Zähigkeit erfüllt werden. Im Gegensatz dazu verwendet die Niederdruck-Druckgussform einen Umformprozess mit niedrigem Druck und niedriger Geschwindigkeit mit gleichmäßiger Formfüllung und minimalem Gaseinschluss. Es wurde speziell für hochwertige Gussteile mit hoher Kompaktheit entwickelt, darunter Radnaben für neue Energiefahrzeuge, Präzisionsgehäuse und Leichtbauteile für die Luft- und Raumfahrt. Es reduziert wirksam interne Defekte von Gussteilen, erhöht die Ermüdungsbeständigkeit von Produkten und erfüllt vollständig die strengen Qualitätsstandards der High-End-Fertigung. Im integrierten Produktionssystem für Metallumformung ermöglicht Hot Stamping Die eine effiziente Verknüpfung zwischen Druckguss- und Warmumformungsprozessen und dient als Schlüsselausrüstung für die Umformung hochfester Legierungskomponenten. Diese Art von Form eignet sich zum schnellen Stanzen und Formen von Hochtemperaturlegierungsplatten und erfüllt die Umformanforderungen für hohe Festigkeit und hohe Härte. Es ermöglicht die integrierte Umformung dünnwandiger, hochfester Komponenten mit komplexen gekrümmten Oberflächen und wird häufig in Schlüsselbereichen wie Sicherheitsstrukturteilen für Kraftfahrzeuge und Zubehör für den Schienenverkehr eingesetzt. Es gleicht die Defizite traditioneller Druckgussverfahren bei der Herstellung hochfester Bauteile wirksam aus und verbessert die Prozessmatrix der hochpräzisen Umformindustrie. Eine intelligente und standardisierte Druckguss-Produktionslinie ist in hohem Maße auf die präzise Unterstützung von Zusatzgeräten angewiesen. Muster für Formlinien und Kernkästen als zentrale unterstützende Komponenten von Produktionslinien sind die grundlegende Garantie für eine konsistente Massenproduktion. Muster für Formlinien unterstützen die schnelle Positionierung, den präzisen Zusammenbau und den modularen Austausch verschiedener Hauptformen, verkürzen den Formwechselzyklus erheblich, verbessern die flexible Produktionskapazität von Produktionslinien und lösen industrielle Probleme wie lange Formenentwicklungszyklen und schwierige Koordination mehrerer Prozesse. Als Spezialausrüstung zur Formung der inneren Hohlräume von Gussstücken werden Kernkästen in ihrer Struktur optimiert und durch verschleißfeste Verfahren veredelt. Sie können verschiedene komplexe Innenhohlraumstrukturen genau nachbilden, eine gleichmäßige Maßgenauigkeit und regelmäßige Formung der inneren Hohlräume des Gussteils gewährleisten, die Formgenauigkeit von Gussteilen mit Sonderformen umfassend verbessern und eine solide Unterstützung für die Massenproduktion von Gussteilen der gesamten Kategorie bieten. Branchendaten zeigen, dass der inländische Druckgussmarkt im Jahr 2025 120 Milliarden Yuan überschritten hat. Aufgrund der Einführung neuer nationaler Standards und Leichtbaurichtlinien im Jahr 2026 steigt die Marktnachfrage nach hochwertigen Formen weiter. Branchenexperten geben an, dass sich die Druckgussformenindustrie weiterhin auf drei zentrale Entwicklungsrichtungen konzentrieren wird: Multiprozessintegration, intelligente Iteration und Einsparung grüner Energie. Es wird die gemeinsame Modernisierung gängiger Formentypen wie Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform und Niederdruck-Druckgussform sowie unterstützender Ausrüstung wie Muster für Formlinien und Kernkästen fördern, um ein vollständiges Präzisionsformungssystem aufzubauen. Mit der Vertiefung der kollaborativen Innovation in der Industriekette werden inländische High-End-Formen die Substitution importierter Produkte beschleunigen und so die hochwertige, intelligente und internationale Entwicklung der chinesischen Druckgussindustrie vorantreiben.

In jüngster Zeit erlebte die inländische Präzisionsformenbauindustrie einen Boom bei technologischen Innovationen und der Modernisierung der Produktionskapazität. Verschiedene hochwertige Formformen und Gusswerkzeuge wurden kontinuierlich optimiert und iteriert. Kernformenkategorien wie Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform und Niederdruck-Druckgussform haben mehrere Durchbrüche in Bezug auf Prozessgenauigkeit, Lebensdauer und Anpassungsfähigkeit erzielt. Unterstützt durch das passende System von Mustern für Formlinien und Kernkästen erleichtern diese Formen umfassend die hocheffiziente, hochpräzise und kostengünstige Großserienproduktion in den Bereichen Automobil, neue Energie, Präzisionsmaschinen, Luftfahrtteile und anderen Bereichen und treiben die heimische Metallumformindustrie in Richtung hochwertiger, raffinierter und intelligenter Entwicklung. Als Kernträger der Metallumformprozesse dient die Druckgussform als Schlüsselausrüstung für die Druckgussproduktion. Es zeichnet sich durch hohe Festigkeit, hervorragende Wärmebeständigkeit und hervorragende Verschleißfestigkeit aus und eignet sich für die Hochdruckumformung verschiedener Nichteisenmetalle wie Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen und Magnesiumlegierungen. Es kann Präzisionsteile mit komplexen Strukturen, genauen Abmessungen und glatten Oberflächen stabil herstellen, was es zu einem unverzichtbaren Kernformtyp in der modernen Druckgussindustrie macht. Mit der kontinuierlichen Verbesserung der nachgelagerten High-End-Fertigungsanforderungen sind die Genauigkeitsmängel herkömmlicher Druckgussformen deutlich geworden. Industrieunternehmen haben den Gusskanal, das Kühlsystem und die Abgasstruktur kontinuierlich optimiert, um häufig auftretende Gussqualitätsmängel wie Porosität, Schrumpfporosität und Verformung effektiv zu beheben und die Produktqualifikationsrate und Produktionsstabilität erheblich zu verbessern. In den segmentierten Metallumformungsbereichen besetzen Schwerkraft-Kokillen und Niederdruck-Kokillen mit ihren differenzierten Prozessvorteilen den Kernmarkt für die Herstellung mittelgroßer und großer hochfester Gussteile. Die Schwerkraft-Druckgussform übernimmt das Prinzip der natürlichen Schwerkraftfüllung und zeichnet sich durch eine einfache Struktur, niedrige Betriebs- und Wartungskosten und eine hohe Wiederverwendbarkeit aus. Das geschmolzene Metall füllt die Form gleichmäßig, wodurch Turbulenzen und Gaseinschlüsse wirksam vermieden werden. Die fertigen Gussteile zeichnen sich durch eine dichte Innenstruktur und stabile mechanische Eigenschaften aus und werden häufig in der Massenproduktion mittelgroßer und großer Teile wie mechanische Gehäuse, Hardware-Zubehör und Automobilhalterungen verwendet. Im Gegensatz dazu verwendet die Niederdruck-Druckgussform einen gleichmäßigen Niederdruck-Füllprozess mit kontrollierbarem und ausgeglichenem Druck, was zu weniger Formungsfehlern, besserer Zähigkeit und höherer Genauigkeit der Endprodukte führt. Es eignet sich für die Herstellung hochwertiger Gussteile, einschließlich Karosserien für neue Energiefahrzeuge und Präzisionsinstrumentenzubehör, und erfüllt die strengen Standards der High-End-Fertigung für leichte und hochzuverlässige Teile vollständig. Neben der iterativen Modernisierung der Druckgussformen wurde auch die technologische Optimierung und Modernisierung der Heißprägematrize als Kernwerkzeug für die Metallwarmumformung abgeschlossen. Angepasst an den Hochtemperatur-Stanz- und Umformprozess von Metallblechen ermöglicht es die einmalige Umformung hochfester Stahl- und Aluminiumlegierungsbleche durch präzise Temperaturkontrolle und hochfestes Formstrukturdesign. Es verbessert effektiv die Umformgenauigkeit und strukturelle Festigkeit von Metallblechen und wird häufig bei der Bearbeitung von Strukturteilen für Automobilkarosserien und hochfesten Maschinenbauteilen eingesetzt. Es gleicht die Mängel der herkömmlichen Kaltprägetechnologie aus, die keine komplexen hochfesten Komponenten formen kann, und bereichert das Prozesssystem der Metallumformung. Eine vollständige Produktionslinie für die Präzisionsformung ist auf die Koordination und Leistungsfähigkeit der unterstützenden Werkzeuge angewiesen, darunter Muster für die Formlinie und Kernkästen als wichtige unterstützende Einrichtungen, die eine standardisierte und verfeinerte Formenproduktion gewährleisten. Als spezielle Formmodelle für Formlinien bieten Patterns for Molding Line standardisierte Formmaßstäbe für verschiedene Druckguss- und Stanzformen, vereinheitlichen die Prozessparameter der Produktionslinie und ermöglichen eine schnelle Formmontage, präzise Positionierung und Chargenreplikation. Sie verbessern effektiv die Anpassungsfähigkeit und Universalität von Produktionslinien, reduzieren die Kosten für Werkzeugwechsel und Inbetriebnahme und steigern die Effizienz des Produktionskreislaufs erheblich. Kernkästen werden hauptsächlich zur standardisierten Herstellung von Sandkernen und Schlammkernen in Gussprozessen eingesetzt. Die Genauigkeit von Kernkästen bestimmt direkt die Formgenauigkeit der inneren Hohlraumstruktur von Gussteilen. Sie können die Umformanforderungen verschiedener Druckgussformen und Schwerkraftgussformen genau erfüllen, die Branchenprobleme hoher Schwierigkeiten und großer Maßabweichungen bei der Umformung von Gussteilen mit komplexen Innenhohlräumen lösen und die gesamte Umformqualität der Gussteile vollständig garantieren. Branchenexperten gaben an, dass sich der aktuelle Fertigungswettbewerb zunehmend auf den Wettbewerb der Kerntechnologien für Präzisionsformen konzentriert. Das umfassende Formensystem, das Druckguss, Heißprägen und Gussformung umfasst, dient als zentrale Unterstützung für die Fertigungsindustrie bei der Verbesserung von Qualität und Effizienz. Die iterative Modernisierung dieser Vollserien-Formtechnologie ermöglicht die tiefgreifende Anpassung gängiger Formen, darunter Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform und Niederdruck-Druckgussform mit unterstützender Werkzeugausstattung von Mustern für Formlinie und Kernkästen, wodurch eine vollständige Prozesslösung für die Präzisionsformung entsteht, die mehrere Prozesse und Szenarien abdeckt. Zukünftig werden Formenbauunternehmen die Prozessforschung und -entwicklung weiter vertiefen, intelligente Produktionstechnologien kombinieren, die Formgenauigkeit, Lebensdauer und Anpassungsfähigkeit kontinuierlich optimieren und eine solide Grundlage für die qualitativ hochwertige Entwicklung von Kernindustrien wie der Herstellung von High-End-Geräten, neuen Energien und der Automobilindustrie legen.

Vor dem Hintergrund der beschleunigten Transformation der globalen Fertigungsindustrie hin zu Leichtbau, Präzision und effizienter Entwicklung wird die Druckguss-Umformtechnologie als zentraler Herstellungsprozess für hochwertige Teile und Komponenten in großem Umfang in Fahrzeugen mit neuer Energie, Luft- und Raumfahrt, intelligenten Haushaltsgeräten, Präzisionshardware und anderen Schlüsselbereichen eingesetzt. Die technologische Innovation und die Weiterentwicklung verschiedener professioneller Formengeräte sind zu einer zentralen Triebkraft für die Verbesserung der industriellen Qualität und Effizienz geworden. In jüngster Zeit haben inländische Formenhersteller ihre Forschung und Entwicklung sowie die technologische Innovation weiter vertieft und Prozessverbesserungen für eine ganze Reihe von Formenprodukten realisiert, darunter Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen und Niederdruck-Druckgussformen. Mittlerweile haben sie die unterstützenden Systeme von Patterns for Moulding Line und Core Boxes optimiert, wodurch die Präzision, Effizienz und Stabilität der Druckgussformung umfassend verbessert und die High-End-Aufrüstung der Industriekette erleichtert wird. Als zentrale Grundausstattung der Druckgussindustrie dient die Druckgussform als wichtiger Träger für die Metallschmelzumformung. Seine Präzision, Verschleißfestigkeit und Wärmeableitungsleistung bestimmen direkt die Qualität der fertigen Gussteile. Durch den Einsatz neuer Materialanwendungen und intelligenter Verarbeitungstechnologien werden die Druckgussformen der neuen Generation aus hochhartem Spezialformstahl und integrierter Präzisionsverarbeitungstechnologie hergestellt. Sie lösen effektiv die industriellen Schwachstellen herkömmlicher Formen wie leichten Verschleiß, Verformung und kurze Lebensdauer. Diese Formen sind in der Lage, verschiedene Legierungen, einschließlich Aluminium-, Zink- und Magnesiumlegierungen, mit hoher Geschwindigkeit umzuformen. Diese Formen erfüllen die strengen Produktionsstandards für High-End-Produkte wie Strukturteile für neue Energiefahrzeuge und Präzisionselektronikzubehör, wodurch die Produktionskosten der Unternehmen erheblich gesenkt und die Stabilität der Massenproduktion verbessert werden. Um den differenzierten Produktionsanforderungen verschiedener Szenarien gerecht zu werden, haben Unternehmen die technologische Optimierung verschiedener Spezialformen abgeschlossen. Unter anderem ist die Schwerkraft-Druckgussform auf die Herstellung großformatiger, dickwandiger und hochfester Gussteile spezialisiert. Basierend auf dem Prinzip der natürlichen Gießformung durch Schwerkraft optimiert es die Gusskanal- und Abgasstruktur, reduziert wirksam Defekte wie Poren und Schrumpfporosität in Gussteilen und verbessert die Kompaktheit und mechanischen Eigenschaften großer Industrieteile erheblich. Es wird häufig bei der Herstellung von Baumaschinen und großen Autoteilen eingesetzt. Im Gegensatz dazu konzentriert sich die Niederdruck-Druckgussform auf die Herstellung dünnwandiger, hochpräziser und leichter Gussteile. Durch die Nutzung der technologischen Vorteile einer stabilen Niederdruckfüllung und eines exklusiven Formstrukturdesigns sorgt es für einen stabileren Formprozess und eine höhere Qualifikationsrate des Endprodukts. Es eignet sich perfekt für die Herstellung von Radnaben für neue Energiefahrzeuge, Gehäusen für Energiebatterien und Präzisionsleichtbauteilen für die Luft- und Raumfahrt und entspricht damit dem Mainstream-Leichtbau-Entwicklungstrend der modernen Fertigungsindustrie. Im Bereich der Präzisionsformung und Oberflächenmodifikation haben die technologischen Durchbrüche von Hot Stamping Die eine völlig neue Unterstützung für die Formung hochwertiger Teile und Komponenten geboten. Diese Formen sind an Metall-Heißprägeumformprozesse angepasst und realisieren integrierte Vorgänge der präzisen Temperaturkontrolle und Hochdruckumformung, wodurch eine präzise Umformung von hochfesten Stahlplatten und leichten Legierungsplatten ermöglicht wird. Die geformten Produkte zeichnen sich durch hohe Festigkeit, genaue Abmessungen und ausgezeichnete Oberflächenebenheit aus und werden häufig bei der Endbearbeitung von Strukturteilen für Automobilkarosserien, hochwertigen dekorativen Hardware-Teilen und Zubehör für Präzisionsinstrumente eingesetzt. Sie gleichen die Mängel traditioneller Druckgussverfahren bei der Umformung hochfester Platten wirksam aus. Der effiziente Betrieb der gesamten Druckguss-Produktionslinie hängt von der kollaborativen Leistungsfähigkeit des unterstützenden Werkzeugsystems ab. Als zentrale Grundlage für die standardisierte und modulare Gestaltung von Produktionslinien ermöglichen Patterns for Moulding Line Unternehmen die Optimierung von Modellparametern und die Vereinheitlichung von Formungsstandards, wodurch eine adaptive Kompatibilität mehrerer Arten von Formen realisiert wird. Dies ermöglicht es der Produktionslinie, Produktionsaufgaben mit unterschiedlichen Spezifikationen und Prozessen schnell zu wechseln, was die flexible Produktionskapazität erheblich erhöht und sich an die aktuelle Marktnachfrage nach Sortenvielfalt, Kleinserien und kundenspezifischer Produktion anpasst. Unterdessen sind die verbesserten tragenden Kernkästen strukturell für die inneren Hohlraumbildungsanforderungen von Gussteilen optimiert und entsprechen genau den Kernmontageanforderungen verschiedener Druckgussformen. Sie verbessern effektiv die Maßhaltigkeit und Formregelmäßigkeit von Gussstücken mit inneren Hohlräumen und lösen gründlich die industriellen Probleme hoher Formungsschwierigkeiten und zahlreicher Fehler bei komplexen Gussstücken mit inneren Hohlräumen. Branchendaten zeigen, dass der weltweite Markt für Druckgussformen weiterhin stetig wächst. Mit der beschleunigten Modernisierung der High-End-Fertigungsindustrie steigt die Marktnachfrage nach hochpräzisen, langlebigen und intelligenten Druckgussformen weiter. Branchenexperten geben an, dass sich die Druckgussformenindustrie auch in Zukunft auf die Forschung und Entwicklung neuer Materialien, die Prozessoptimierung und die vollständige Modernisierung der Ausrüstung konzentrieren wird. Es wird die High-End-Iteration von Kernprodukten wie Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform und Niederdruck-Druckgussform fördern und das standardisierte Mustersystem für die Formlinie und die unterstützenden Prozesse der Kernkästen kontinuierlich optimieren. Dies wird die tiefgreifende Modernisierung der Druckgussumformindustrie in Richtung Präzision, Intelligenz und umweltfreundlicher Entwicklung vorantreiben und eine solide Kernausrüstungsgrundlage für die Entwicklung der globalen High-End-Fertigungsindustrie schaffen.

Ningbo Heli Technology Co., Ltd., ein führender nationaler Hersteller von High-End-Präzisionsformen und -komponenten und Industrieführer im chinesischen Fertigungssektor, festigt weiterhin seine Marktvorteile im Leichtbau und in der Präzisionsfertigung von New Energy Vehicles (NEV). Als Chinas erstes börsennotiertes Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen konzentriert, integriert das Unternehmen unabhängige Forschung und Entwicklung, intelligente Produktion und umfassende Produktlösungen, deckt Kernprodukte wie Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen und Niederdruck-Druckgussformen ab, unterstützt die kundenspezifische Produktion von Mustern für Formlinien und Kernkästen und beliefert weltweit gängige Automobil- und Nutzfahrzeugmarken. Mit einem Gesamtvermögen von mehr als 2 Milliarden RMB und einem Jahresumsatz von 1 Milliarde RMB hat Heli Technology drei Kerngeschäftssegmente aufgebaut: Formenbau, Komponenten aus Aluminiumlegierungen und Bremssysteme für Nutzfahrzeuge. Damit bildet das Unternehmen ein komplettes Industriekettenlayout von der Entwicklung hochpräziser Formen und der Herstellung von Leichtbaukomponenten bis hin zur Lieferung von Kernbremsteilen für Nutzfahrzeuge. Seine Produktions- und Forschungs- und Entwicklungsstandorte in Ningbo Xiangshan und Nanjing bilden eine solide Grundlage für groß angelegte, hochpräzise und intelligente Fertigung. Die Formenabteilung des Unternehmens ist Chinas größter Produktionsstandort für Gussformen und ist auf die Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung einer umfassenden Palette von Präzisionsformprodukten spezialisiert. Die Kernproduktmatrix umfasst Hochleistungs-Druckgussformen für Hochdruck-Druckgussprozesse, langlebige Schwerkraft-Druckgussformen, die auf die Schwerkraftgussproduktion zugeschnitten sind, stabile Niederdruck-Druckgussformen, die für Niederdruckgussszenarien geeignet sind, und hochpräzise Heißprägeformen für die Heißprägeformung von Automobilkarosserien. Mittlerweile unterstützt die Abteilung die Entwicklung und Produktion professioneller Muster für Formlinien und kundenspezifischer Kernkästen und erfüllt so die differenzierten und hochpräzisen Produktionsanforderungen von Automobil-Leichtbauteilen vollständig. Unterstützt durch starke Produktions- und Forschungs- und Entwicklungskapazitäten erreicht die Formenabteilung eine jährliche Produktion von über 700 Sätzen verschiedener Präzisionsformen, wobei 25 % der Produkte ins Ausland exportiert werden. Es ist in der Lage, supergroße Formen mit einer Schließkraft von 9000 T und ultraschwere Formen mit einem Gewicht von mehr als 150 Tonnen herzustellen. Das Unternehmen hat ein professionelles F&E-Team aus über 80 Experten, darunter Professoren und Doktoranden, zusammengestellt und führt eine intensive Zusammenarbeit zwischen Industrie und Universität mit führenden Institutionen wie der Shanghai Jiao Tong University durch, um Leichtbau-Fertigungstechnologien zu iterieren und zu verbessern. Mit jährlichen F&E-Investitionen von 20 Millionen RMB und mehr als 30 autorisierten Patenten sorgt Heli Technology für eine kontinuierliche Dynamik der technologischen Innovation. Ausgestattet mit 75 High-End-Präzisionsbearbeitungsgeräten von DMG MORI und GROB sowie einer 3.500 Quadratmeter großen Präzisionswerkstatt mit konstanter Temperatur setzt das Unternehmen digitale PLM/MES-Managementsysteme ein, um eine präzise Steuerung der Formenproduktion im gesamten Prozess zu ermöglichen und langfristige strategische Lieferantenqualifikationen von globalen Branchenriesen wie NEMAK, MAGNA und KPSNC zu gewinnen. Seine Formen werden häufig in Massenfahrzeugen von BMW, Mercedes-Benz, Volvo, BYD und anderen bekannten Marken eingesetzt. Ergänzend zum Formengeschäft setzt die Abteilung Aluminiumlegierungskomponenten auf Multiprozess-Präzisionsgusstechnologien, darunter Hochdruck-, Niederdruck-, Kokillenguss und 3D-Druck, um komplexe und leistungsstarke Aluminium-Leichtbauteile herzustellen. Der Geschäftsbereich konzentriert sich auf NEV-Antriebsstrang- und Karosseriestrukturkomponenten und umfasst zu den Kernprodukten Motorgehäuse, Batterieträger, Stoßdämpferbrücken und Hilfsrahmen. Das Unternehmen hat eigenständig proprietäre, wärmebehandlungsfreie Aluminiumlegierungsmaterialien entwickelt, die durch die patentierte Legierung HL-111 mit hoher Dehnung und die Legierung HL-211 mit hoher Wärmeleitfähigkeit repräsentiert werden, und damit Engpässe bei der Materialleistung in der Leichtbaufertigung überwunden. Die Produktionsbasis ist mit 25 modernen Druckgusseinheiten von 400T bis 4400T ausgestattet, die von Bühler und Italpresse importiert wurden, sowie automatisierten Niederdruck-, Schwerkraftgusslinien und intelligenten Bearbeitungszentren, die eine hocheffiziente und qualitativ hochwertige Massenproduktion von Aluminiumkomponenten gewährleisten. Die Abteilung für Bremssysteme für Nutzfahrzeuge, ein anerkanntes nationales „Little Giant“-Unternehmen Chinas, konzentriert sich auf die Forschung und Entwicklung sowie die Produktion von Bremssystemteilen und Industriekomponenten für Nutzfahrzeuge. Zu den Hauptprodukten gehören automatische Gestängesteller (ASA), Druckluftscheibenbremsen (ADB) und Druckluftbremskammern, die an Mainstream-OEMs wie BYD, Yutong und King Long geliefert werden. In Bezug auf die technologische Gestaltung hat die Abteilung eine intensive strategische Zusammenarbeit mit dem japanischen Unternehmen Nabtesco aufgebaut, um gemeinsam neue Energiefunktionsteile zu entwickeln und herzustellen, die durch elektrische Luftkompressoren (EAC) repräsentiert werden. Darüber hinaus sind die beiden Parteien intensiv an der Forschung und Entwicklung sowie der Weiterentwicklung des weltweit ersten autonomen Fahr-Steer-by-Wire-Systems (SBW) der Stufe L5 für schwere Nutzfahrzeuge beteiligt und führen damit die technologische Weiterentwicklung des intelligenten Fahrens von Nutzfahrzeugen an. Im Hinblick auf Qualitätsmanagement und Systemzertifizierung verfügt Heli Technology über maßgebliche Zertifizierungen, darunter IATF 16949, ISO 14001 und ISO 45001, und besitzt ein CNAS-zertifiziertes professionelles Labor, das eine standardisierte und normalisierte Qualitätskontrolle in allen Bereichen von Forschung und Entwicklung, Produktion und Tests durchführt. Mit Blick auf die Zukunft wird sich das Unternehmen weiterhin auf Mega-Gusstechnologie, Automobil-Leichtbau und nachhaltige Fertigung konzentrieren und die qualitativ hochwertige Entwicklung der globalen New-Energy-Automobilindustrie mit umfassenden Innovationsmöglichkeiten für Formen und Komponenten weiter vorantreiben. Über Ningbo Heli Technology Co., Ltd. Ningbo Heli Technology Co., Ltd. ist ein nationales Spitzenunternehmen in der Herstellung von Präzisionsformen und Komponenten. Das Unternehmen ist auf die Forschung und Entwicklung sowie die Produktion von Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen, Automobil-Aluminium-Leichtbauteilen und Nutzfahrzeug-Bremssystemen spezialisiert und bietet zuverlässige, hocheffiziente und maßgeschneiderte Leichtbau-Lösungsdienstleistungen für globale neue Energie- und traditionelle Automobilindustrien.

Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an Effizienz, Präzision und Leichtbaulösungen in der industriellen Fertigung sind Kernwerkzeuge wie Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Modelle für Formlinien und Kernkästen zu Schlüsselfaktoren für Produktqualität und Produktionseffizienz geworden. Kürzlich kündigten mehrere führende Formen- und Werkzeughersteller integrierte Produktionslinienlösungen an, die die oben genannten Technologien kombinieren, was große Aufmerksamkeit in der Branche auf sich zog. Mit der schnell wachsenden Nachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie, Luft- und Raumfahrtkomponenten und komplexen mechanischen Teilen erleben Präzisionsumformtechnologien eine neue Transformationswelle. Auf einer neu vorgestellten intelligenten Produktionslinie eines Spitzenunternehmens der Branche hat Die Casting Die dank seiner hervorragenden Dimensionsstabilität und hohen Zykluseffizienz Durchbrüche bei dünnwandigen Teilen aus Aluminium und Magnesiumlegierungen erzielt. Aufgrund seiner glatten Metallfüllung und der geringen Porosität bleibt die Schwerkraft-Druckgussform bei der Herstellung mittelgroßer bis großer Strukturgussteile unersetzlich. Um den Umformanforderungen von ultrahochfesten Stahlblechen gerecht zu werden, verbessert die Hot Stamping Die-Technologie durch Abschrecken im Gesenk die Zugfestigkeit erheblich und unterdrückt gleichzeitig die Rückfederungsverformung, was sie zum Standard für Sicherheitsstrukturen für Automobilkarosserien macht. Für komplexe Gussteile wie Radnaben und Pumpengehäuse kombiniert die Niederdruck-Druckgussform Niederdruckfüllung mit Hochdruckverfestigung, um dichte Mikrostrukturen und endkonturnahe Ergebnisse zu erzielen. Bei der Serienproduktion auf Formanlagen arbeiten „Patterns for Moulding Line“ – wie die Kernmodelle für den Sandguss – mit hochpräzisen Kernkästen zusammen, um schnell komplexe innere Hohlräume und Fließkanäle zu erzeugen und so Zykluszeiten und Ausschussraten erheblich zu reduzieren. Laut einem Werksleiter integriert die neu eingeführte vollautomatische Formlinie diese Modelle, Formen und Kernkästen und ermöglicht so einen flexiblen Wechsel zwischen mehreren Produkttypen und kleinen Chargen, wodurch die Gesamteffizienz um mehr als 30 % gesteigert wird. Experten gehen davon aus, dass Werkzeug- und Formenbauer in Zukunft verstärkt auf Multiprozesssynergien, Werkzeugstandardisierung und intelligente Prozessüberwachung setzen werden. Von der Druckgussform bis zum Kernkasten wird jeder Werkzeugtyp sein Fertigungspotenzial weiter ausschöpfen, unterstützt durch digitale Simulation und hochpräzise Bearbeitungstechnologien. Es ist absehbar, dass Unternehmen, die diese Schlüsselformen, Muster und Kernkästen beherrschen, einen zentralen Wettbewerbsvorteil bei der bevorstehenden Umstrukturierung globaler Lieferketten haben werden. Abschluss: Vom Hochdruck-Druckguss zum Schwerkraftguss, vom Heißprägen zum Niederdruck-Druckguss und zur feinen Koordination von Mustern für Formlinien und Kernkästen – die moderne Fertigung strebt durch die umfassende Integration dieser Präzisionswerkzeuge in eine effizientere und umweltfreundlichere Zukunft. Die anhaltende Aufmerksamkeit für den technologischen Fortschritt in diesem Bereich wird neue Innovationsmöglichkeiten in der vor- und nachgelagerten Industriekette mit sich bringen.

Im Jahr 2026 durchläuft die weltweite Druckgussindustrie tiefgreifende Reformen in Richtung Leichtbau, Präzision und hohe Effizienz. Das explosive Wachstum nachgelagerter Industrien, darunter Fahrzeuge mit neuer Energie, High-End-Ausrüstung und intelligente Elektronik, hat die Marktnachfrage nach High-End-Formen kontinuierlich erhöht. Mit den schnellen Durchbrüchen in der heimischen Formenbautechnologie werden verschiedene Formformprodukte immer weiter entwickelt. Kernformkategorien wie Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform, Niederdruck-Druckgussform, Muster für Formlinien und Kernkästen wurden umfassend modernisiert und sind zu zentralen Triebkräften für Qualitäts- und Effizienzverbesserungen sowie für eine beschleunigte Inlandssubstitution in der Druckguss-Industriekette geworden. Als zentrale Grundausstattung der Druckgussindustrie dient die Druckgussform als zentraler Träger für die Umformung verschiedener Metallgussteile. Seine Präzision, Festigkeit und Lebensdauer bestimmen direkt die Qualität und Produktionsausbeute von Gussteilen. Derzeit verlässt die Branche den traditionellen Modus der umfangreichen Fertigung und schreitet hin zu integriertem Großformatdesign, hoher Präzision und langer Lebensdauer. Es passt sich den vielfältigen Produktionsanforderungen integrierter Druckgussteile für Fahrzeuge mit neuer Energie, präziser elektronischer Strukturteile und Zubehör für Industrieanlagen an. Als zentrales F&E- und Massenproduktionsprodukt von Formenbauunternehmen hat es im ersten Quartal zu einem erheblichen jährlichen Wachstum des Produktionswerts der Branche geführt und in den letzten Jahren einen neuen Höchststand in der Wachstumsrate erreicht. Segmentierte Druckgussformen wurden präzise optimiert, um sich an Gussproduktionsszenarien mit unterschiedlichen Materialien und Verfahren anzupassen. Unter anderem zeichnet sich die Schwerkraft-Druckgussform durch eine stabile Struktur, eine gleichmäßige Formgebung und ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis aus. Es wird häufig bei der Herstellung großformatiger konventioneller Gussteile aus Aluminiumlegierungen und Zinklegierungen verwendet und spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Baumaschinen und allgemeinen mechanischen Teilen. Im Gegensatz dazu verwendet die Niederdruck-Druckgussform einen Niederdruck- und langsamen Umformprozess und liefert Gussteile mit weniger Poren und höherer Zähigkeit. Es erfüllt perfekt die Produktionsanforderungen von hochpräzisen tragenden Gussteilen wie Radnaben und Gehäusen von New-Energy-Fahrzeugen, löst effektiv das Branchenproblem unzureichender Kompaktheit bei High-End-Gussteilen und verbessert die Qualifizierungsrate von Premium-Gussprodukten erheblich. Zusätzlich zu den Kerndruckgussformen haben auch unterstützende Formformen die technologische Innovation abgeschlossen. Die Heißprägematrize ist für Hochtemperatur-Blechumformprozesse bestimmt. Mit ausgezeichneter Hochtemperaturbeständigkeit, hoher Steifigkeit und hoher Umformpräzision eignet es sich zum Stanzen und Umformen von hochfesten Stahl- und Aluminiumlegierungsblechen für den Automobilleichtbau, dient als wesentliche Ausrüstung für die Produktion von Karosseriestrukturteilen und Präzisionsblechteilen und entspricht voll und ganz dem Trend zur Modernisierung des Leichtbaus in der Fertigungsindustrie. Bei der standardisierten und großtechnischen Produktion automatisierter Produktionslinien spielen Patterns for Moulding Line eine Schlüsselrolle bei der standardisierten Formgebung, Prozessreplikation und Chargenkalibrierung. Sie vereinheitlichen die Formparameter in Produktionslinien, stellen eine gleichbleibende Präzision von Mehrchargen-Produkten sicher, verkürzen effektiv die Forminbetriebnahmezyklen, reduzieren Produktionsverluste und bieten solide standardisierte Unterstützung für automatisierte Umformproduktionslinien. Mittlerweile hat die Präzisionsverbesserung von Kernkästen, der Kernunterstützungsausrüstung für die Bildung innerer Gusshohlräume, die Lücke bei der Herstellung komplexer Gussteile geschlossen. Bei Gussteilen mit speziell geformten Strukturen und Hohlräumen können hochpräzise Kernkästen Sandkerne und Metallkerne präzise formen und passen perfekt zu den Formgebungsprozessen verschiedener Druckguss- und Stanzformen. Sie lösen die Probleme hoher Umformschwierigkeiten und großer Maßabweichungen komplexer Gussteile mit Innenhohlraum, erweitern die Anwendungsszenarien von Formprodukten erheblich und helfen Unternehmen bei der Verwirklichung der integrierten Produktion vielfältiger und hochpräziser Gussteile. Branchenexperten gaben an, dass sich die zentrale Wettbewerbsfähigkeit der Druckgussformenindustrie im Jahr 2026 von der Herstellung einzelner Formen hin zur Unterstützung vollständiger Formen und zur Prozessanpassung für vollständige Szenarien verlagert hat. Ein komplettes Formproduktsystem, das allgemeine Druckgussformen, prozessspezialisierte Schwerkraft-Druckgussformen und Niederdruck-Druckgussformen, prozessunterstützende Heißprägeformen, standardisierte Muster für Formlinien und hochpräzise Formkernkästen umfasst, hat ein vollständiges Prozessformsystem für die Druckgussindustrie aufgebaut. Gegenwärtig vertiefen inländische Formenbauunternehmen weiterhin die technologische Forschung und Entwicklung und optimieren kontinuierlich Formmaterialien, Verarbeitungstechniken und Strukturdesigns, um eine verbesserte Präzision, eine längere Lebensdauer und eine verbesserte Anpassungsfähigkeit für die gesamte Palette von Formenprodukten zu erreichen. Da sich der Lokalisierungsprozess von High-End-Formen beschleunigt, decken Präzisionsformen der gesamten Kategorie nicht nur die Nachfrage nach High-End-Fertigung in China, sondern werden auch in Chargen in Überseemärkte exportiert. Dies ermöglicht es der chinesischen Druckgussformenindustrie, kontinuierlich weitere Anteile am globalen High-End-Markt zu erobern, und fördert die stetige Weiterentwicklung der gesamten Druckgussindustrie in Richtung Intelligenz, High-End-Entwicklung und Internationalisierung.

Im Jahr 2026 hat die rasante Entwicklung des globalen High-End-Gerätebaus, der Fahrzeuge mit neuer Energie, der Präzisionselektronik und anderer Branchen die Druckgussformenindustrie dazu veranlasst, einen völlig neuen Entwicklungszyklus der Qualitäts- und Effizienzverbesserung einzuleiten. Mit dem explosionsartigen Anstieg der Fertigungsanforderungen an eine leichte, präzise und hocheffiziente Produktion hat sich die Iteration von Werkzeugmaschinen zur Kernformung beschleunigt. Als Kernwerkzeug für die Metallumformung hat sich die Druckgussform mit ihrer diversifizierten und verfeinerten Prozessmatrix zu einem wichtigen Treiber für die hochwertige und lokale Modernisierung der Industriekette entwickelt und ermöglicht es der Branche, Sprünge in der Produktionskapazität und Produktqualität zu erzielen. Heutzutage werden Druckguss-Umformprozesse zunehmend spezialisiert, und professionelle Formen, die an verschiedene Produktionsszenarien angepasst sind, haben ein standardisiertes und serialisiertes System gebildet, das zentrale Produktionsverbindungen wie Hoch- und Niederdruckguss, Heißprägeformen und Fließband-Massenproduktion vollständig abdeckt. Unter anderem zeichnet sich die Schwerkraft-Druckgussform durch eine stabile Struktur und eine gleichmäßige Formleistung aus und eignet sich für die Herstellung großformatiger und dickwandiger Gussteile. Es wird häufig bei der Herstellung von Autoteilen, Hardware-Maschinen und Maschinenbaukomponenten eingesetzt. Diese Art von Form reduziert effektiv Gussfehler wie Poren und Schrumpfporosität, verbessert die Kompaktheit der Endprodukte erheblich und dient als Kernformkategorie für die Massenproduktion schwerer Industriegussteile. Im Bereich der Leichtbau-Präzisionsfertigung hat sich die Niederdruck-Druckgussform dank ihrer Prozesseigenschaften von niedrigem Druck, niedriger Geschwindigkeit, gleichmäßiger Formfüllung und niedrigem Energieverbrauch zur bevorzugten Ausrüstung für die Herstellung von Chassisteilen für neue Energiefahrzeuge, Gehäusen aus Aluminiumlegierungen und Präzisionsautokomponenten entwickelt. Im Vergleich zu herkömmlichen Druckgussverfahren weisen die mit dieser Form hergestellten Produkte eine höhere Zähigkeit und bessere Luftdichtheit auf und erfüllen die strengen Anforderungen der neuen Energieindustrie an leichte, hochfeste und hochsichere Komponenten vollständig. Im Einklang mit dem aktuellen Trend zur umweltfreundlichen und kohlenstoffarmen Entwicklung der Fertigungsindustrie verzeichnet das Unternehmen weiterhin einen anhaltenden Anstieg der Marktnachfrage. Neben Flüssigmetall-Druckgussverfahren ist die Heißprägematrize im Bereich der Massivumformung auch ein Kerngerät für die hochwertige Umformfertigung. Es wird hauptsächlich zur Warmumformung hochfester Legierungsbleche eingesetzt. Durch die integrierten Prozesse Hochtemperaturerwärmung, Präzisionsstanzen und schnelles Abkühlen werden hochfeste und hochpräzise Leichtbauteile hergestellt. Es findet breite Anwendung bei der Herstellung von Fahrzeugkarosserien für neue Energieträger, Präzisionsbauteilen für die Luft- und Raumfahrt sowie hochwertigen Strukturteilen für Haushaltsgeräte. Es löst effektiv die Probleme der Branche aufgrund schwieriger Formgebung und unzureichender Präzision hochfester Legierungen und schließt die Marktlücke bei der High-End-Präzisionsumformung. Die groß angelegte und standardisierte Massenproduktion ist für die Fertigungsindustrie der zentrale Schlüssel zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung. Muster für Formlinie und Kernkästen bilden zusammen ein komplettes Unterstützungssystem für die Massenproduktion. Muster für Formlinien ermöglichen die Verknüpfung mehrerer Stationen und die automatische kontinuierliche Produktion, unterstützen einen schnellen Formwechsel und die Formung verschiedener Gussteile, verkürzen den Produktionszyklus erheblich, verbessern die Kapazitätsauslastung und passen sich perfekt an den Fließbandbetriebsmodus moderner intelligenter Fabriken an. Kernkästen konzentrieren sich auf die präzise Formung von Sandkernen und Innenhohlraumstrukturen von Gussteilen, die komplexe Innenhohlraumformen genau nachbilden können, die strukturelle Integrität und Maßhaltigkeit verschiedener Druckguss- und Stanzprodukte gewährleisten und unverzichtbare Kernstützformen für die Herstellung komplexer, speziell geformter Gussteile sind. Branchendaten zeigen, dass der Gesamtproduktionswert der chinesischen Formenindustrie im ersten Quartal 2026 im Jahresvergleich um 43,5 % gestiegen ist. Darunter sind die Auslandsaufträge für hochwertige Druckguss- und Heißprägeformen deutlich gestiegen. Heimische Formen beschleunigen die Substitution importierter Produkte und erobern Marktanteile im globalen High-End-Markt. Branchenexperten weisen darauf hin, dass sich der derzeitige Wettbewerb im verarbeitenden Gewerbe vom Wettbewerb um Produktionskapazitäten hin zum Wettbewerb im Handwerk und in der Formentechnologie verlagert hat. Die Formprodukte der gesamten Serie, einschließlich Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Niederdruck-Druckgussform, Heißprägeform, Muster für die Formlinie und Kernkästen, bilden ein komplettes technisches System für die Metallumformherstellung. In Zukunft werden durch die kontinuierliche Weiterentwicklung integrierter Druckguss-, intelligenter Umform- und umweltfreundlicher Fertigungstechnologien verschiedene Formen weiter in Richtung hoher Präzision, langer Lebensdauer, Intelligenz und Modularisierung verbessert. Dies wird die qualitativ hochwertige Entwicklung nachgelagerter Industrien wie neue Energie, High-End-Ausrüstung und Präzisionsfertigung weiter vorantreiben und die umfassende Weiterentwicklung der chinesischen Formenindustrie von Größenwachstum bis hin zu Qualität, Technologie und Markenentwicklung kontinuierlich vorantreiben.

Angetrieben von der boomenden Entwicklung neuer Energieanlagen, intelligenter Fertigung und leichter Transformation im Transportwesen durchläuft die globale Druckguss- und Metallumformindustrie im Jahr 2026 eine umfassende technologische Modernisierung. Herkömmliche Formanlagen mit geringer Präzision und hohem Verbrauch werden auslaufen, während hocheffiziente, hochpräzise und langlebige Formwerkzeuge zum Mainstream der Marktbeschaffung geworden sind. Eine umfassende Palette an Kernformgeräten, darunter Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Niederdruck-Druckgussformen und Heißprägeformen, hat wiederholt Durchbrüche bei der Materialformel und dem Strukturdesign erzielt. Durch die Zusammenarbeit mit standardisierten Mustern für Formlinien und kundenspezifischen Kernkästen optimiert die komplette Formlösung die Produktqualität und Produktionseffizienz für Hersteller von Metallkomponenten erheblich. Als am weitesten verbreitete Ausrüstung in der Metallgussindustrie bestimmt die Druckgussform die Gesamtausbeute und Maßhaltigkeit von Druckgussprodukten. Die neuesten verbesserten Druckgussformen verwenden hochwertige hitzebeständige Legierungsmaterialien und eine präzise CNC-integrierte Verarbeitungstechnologie, die Stößen bei hohen Temperaturen und Metallerosion beim schnellen Befüllen wirksam widersteht. Das optimierte Design des internen Kühlkanals verkürzt den Formzyklus erheblich, reduziert Produktverformungen und Oberflächenfehler und ist weit verbreitet für die Massenproduktion von Strukturteilen aus Aluminium, Magnesium und Zinklegierungen für Automobile, Elektronik und Industrieausrüstung. Für dickwandige, hochdichte und großformatige Gussszenarien, die hervorragende mechanische Eigenschaften erfordern, bietet die Schwerkraft-Druckgussform herausragende Anwendungsvorteile. Im Gegensatz zu Hochdruck-Schnellformverfahren basiert der Kokillenguss auf der Eigengewichtszuführung, die eine stabile Füllung mit geschmolzenem Metall, geringe innere Gussspannungen und eine hervorragende Produktkompaktheit aufweist. Die neu optimierten Kokillen für den Kokillenguss verfügen über modulare Montagestrukturen, die eine bequeme Demontage, Wartung und den Austausch gefährdeter Teile ermöglichen. Dies senkt effektiv die späteren Betriebs- und Wartungskosten und bleibt die bevorzugte Lösung für hochbeanspruchte mechanische Teile, Rohrleitungszubehör und große industrielle Gussproduktionen. Die Niederdruck-Druckgussform konzentriert sich auf die Herstellung hochwertiger Leichtbaukomponenten und ist zu einer Schlüsselausrüstung für die hochwertige Gussproduktion geworden. Dank der Eigenschaften von Niederdruck, gleichmäßigem Fluss und geschlossener Füllung vermeiden Niederdruck-Druckgussformen Luftporen und Schlackeneinschlüsse und erzeugen Gussteile mit hoher Zähigkeit, guter Luftdichtheit und ausgezeichneter Duktilität. In den letzten Jahren wurden modernisierte Niederdruck-Druckgussformen in großem Umfang bei der Massenproduktion von Automobilnabenbaugruppen, Batteriegehäusen für neue Energiefahrzeuge, Präzisionsstrukturteilen für die Luft- und Raumfahrt und Hydrauliksystemkomponenten eingesetzt und erfüllen die strengen Qualitätsanforderungen von High-End-Geräten an Komponentensicherheit und Haltbarkeit. Im Bereich der Thermoformung hochfester Metallwerkstoffe ist Hot Stamping Die führend in der technologischen Innovation der Leichtbaufertigung. Dieser Formentyp wurde speziell für das Hochtemperatur-Stanzen und Umformen von ultrahochfesten Stahl- und Luftfahrtaluminiummaterialien entwickelt. Es ist mit präzisen Schnellkühlsystemen und hochharten Formoberflächen ausgestattet, die eine integrierte Umformung komplexer dünnwandiger Teile bei hohen Temperaturen ermöglichen. Die fertigen Produkte zeichnen sich durch hohe Festigkeit, geringes Gewicht und stabile Strukturleistung aus und lösen effektiv die technischen Engpässe des herkömmlichen Kaltprägens bei der Verarbeitung hochfester Materialien. Sie werden in großem Umfang in Sicherheitsteilen für Automobilkarosserien und Strukturrahmen von Fahrzeugen mit neuer Energie eingesetzt. Um eine standardisierte und optimierte Serienproduktion zu realisieren, sind unterstützende Werkzeugsysteme für moderne Formwerkstätten unverzichtbar. Patterns for Moulding Line dient als einheitliches Benchmark-Tool für die gesamte Produktionslinie und liefert genaue Formdaten und Installationsstandards für alle Arten von Formen. Es ermöglicht einen schnellen Wechsel und kollaborativen Betrieb verschiedener Prozessformen auf derselben Produktionslinie, wodurch die Flexibilität der Mehrprodukt-Mischlinienproduktion erheblich verbessert und der Debugging- und Umschaltzyklus der Produktionslinie verkürzt wird. Mittlerweile haben Core Boxes als professionelle Werkzeuge zur Bildung komplexer Innenhohlräume und speziell geformter Strukturen von Gussteilen eine Präzisionsverbesserung im Strukturdesign erreicht. Die optimierten Kernkästen zeichnen sich durch präzise Positionierung, hohe Passgenauigkeit und starke Verformungsbeständigkeit aus, wodurch komplexe innere Hohlraumstrukturen von Gussteilen stabil geformt werden können und Kernverschiebungen, Wanddickenabweichungen und interne Schrumpffehler wirksam vermieden werden. Sie sind unverzichtbare unterstützende Einrichtungen für die Herstellung hochpräziser Hohlgussteile und speziell geformter Strukturteile. Brancheninsider wiesen darauf hin, dass sich der zukünftige Wettbewerb der Druckgussindustrie auf umfassende Lösungen konzentrieren wird, die Formen, Werkzeuge und Prozesstechnologie integrieren. Die gemeinsame Anwendung von Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Niederdruck-Druckgussform und Heißprägeform, gepaart mit professionellen Mustern für Formlinien und Kernkästen, wird die Standardisierung, Präzision und Intelligenz der Metallformproduktion kontinuierlich fördern und neue Entwicklungsmöglichkeiten für die globale High-End-Präzisionsfertigungsindustrie eröffnen.

Im Jahr 2026 ist Chinas Druckgussformenindustrie in eine kritische Phase der qualitativ hochwertigen Entwicklung eingetreten. Angetrieben durch die starke Marktnachfrage aus nachgelagerten Sektoren, darunter neue Energiefahrzeuge, Luft- und Raumfahrt und High-End-Ausrüstung, hat die Branche das Einprozess-Wettbewerbsmodell vollständig aufgegeben und ist in eine neue Entwicklungsphase eingetreten, die sich durch die Zusammenarbeit mehrerer Prozesse, hochpräzise Anpassung und intelligente Formgebung auszeichnet. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung verschiedener Präzisionsformformen und Komponenten zur Unterstützung der Produktionslinie wurde die Kernausrüstung einschließlich Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Niederdruck-Druckgussform und Heißprägeform vollständig modernisiert. Unterstützt durch das Matching-System von Patterns for Moulding Line und Core Boxes lösen diese Technologien umfassend die Formungsherausforderungen von Präzisionsgussteilen und helfen einheimischen Formen, globale Marktanteile im Spitzensegment zu erobern. Als zentrale Grundausrüstung der Druckgussindustrie ist die Druckgussform der Schlüsselfaktor für die Gusspräzision, Oberflächenqualität und Produktionsstabilität. Mit der umfassenden Popularisierung der integrierten Druckgusstechnologie hat die Industrie höhere Anforderungen an die Hochtemperaturbeständigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und hohe Präzision von Druckgussformen gestellt. Die neue Generation von Druckgussformen integriert intelligente Temperaturkontroll- und Spannungsüberwachungstechnologien, die häufig auftretende industrielle Probleme wie Risse, Verformungen und Maßabweichungen beim Formen großer Strukturteile effektiv lösen können. Es verbessert die Lebensdauer von Formen und die Stabilität der Massenproduktion erheblich und wird häufig in Kernbereichen eingesetzt, darunter Karosserieteile für neue Energiefahrzeuge, Gehäuse für Energiespeichergeräte und Strukturkomponenten für die 5G-Kommunikation, und wird zu einem zentralen Wachstumspfad in der Formenindustrie. Differenzierte Druckgussformprozesse wurden genau implementiert, um den Produktionsanforderungen von Gussteilen mit unterschiedlichen Materialien und Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Unter anderem zeichnet sich die Schwerkraft-Druckgussform durch ausgereifte Technologie, kontrollierbare Kosten und eine hervorragende Gusskompaktheit aus. Es wird kontinuierlich für die Massenproduktion von großen und dicken Gussteilen aus Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen eingesetzt und sorgt so für eine stabile Marktnachfrage bei der Herstellung von Baumaschinen und allgemeinen Maschinenteilen. Im Gegensatz dazu verwendet die Niederdruck-Druckgussform das Füllformen bei niedrigem Druck und niedriger Geschwindigkeit und bietet so herausragende Vorteile wie Nullporosität und hohe Zähigkeit. Es eignet sich perfekt für die Herstellung hochwertiger Gussteile wie Autoradnaben, Präzisionsgehäuse und Leichtbauteile für die Luft- und Raumfahrt und erfüllt die strengen Standards für Sicherheit und Präzision von High-End-Gussteilen in nachgelagerten Industrien. Die Marktdurchdringungsrate ist in den letzten Jahren weiter gestiegen. Im Bereich der Metallleichtumformung hat sich die Heißprägematrize zu einem zentralen Durchbruch für die Prozessoptimierung entwickelt. Im Vergleich zu herkömmlichen Umformverfahren ermöglichen Heißprägewerkzeuge eine hochpräzise Hochtemperaturumformung von dünnen Blechen aus hochfestem Stahl und Aluminiumlegierungen und verbessern so effektiv die Festigkeit und das Leichtgewicht der Teile. Sie erfüllen in vollem Umfang die Anforderungen an die hochfeste und dünnwandige Produktion von Fahrwerksteilen und Karosseriestrukturteilen für neue Energiefahrzeuge. Branchendaten für das Jahr 2026 zeigen, dass die Auslandsbestellungen für hochwertige Heißprägewerkzeuge im Vergleich zum Vorjahr deutlich gestiegen sind. Aufgrund der Kosteneffizienz und maßgeschneiderten Dienstleistungen ersetzen inländische Formen weiterhin importierte Produkte mit stetig steigenden Lokalisierungsraten. Eine komplette Formungsproduktionslinie basiert auf standardisierten und modularen unterstützenden Werkzeugsystemen, darunter Muster für Formlinien und Kernkästen, die das Kernunterstützungssystem für die Druckgussumformung bilden. Patterns for Moulding Line ermöglicht einen schnellen Formwechsel, eine präzise Positionierung und eine gemeinschaftliche Anpassung von Formen in der Produktionslinie. Dadurch wird die flexible Produktionseffizienz für Aufträge mit mehreren Sorten und Kleinserien erheblich verbessert und Unternehmen können schnell auf individuelle Marktanforderungen reagieren. Als Spezialwerkzeuge für die Gussinnenhohlraumformung werden Kernkästen durch Präzisionsbearbeitung optimiert, die effektiv genaue Innenhohlraumabmessungen und eine gleichmäßige Wandstärke der Gussteile gewährleistet, Defekte wie Schrumpfhohlräume und Kernversatz eliminiert, die Gussausbeute umfassend verbessert und zu einer unverzichtbaren Unterstützungsausrüstung für High-End-Druckgussproduktionslinien geworden ist. Branchenanalysten gaben an, dass sich die zentrale Wettbewerbslogik der Druckgussformenindustrie im Jahr 2026 von „Massenproduktion in großem Maßstab“ zu „verfeinerter Anpassung, intelligenter Befähigung und vollständiger Prozessunterstützung“ verlagert hat. Verschiedene Formen sind nicht länger einfache Produktionswerkzeuge, sondern integrierte Umformlösungen, die Materialtechnologie, Simulationstechnologie und intelligente Steuerung integrieren. Mit der kontinuierlichen Umsetzung einer umweltfreundlichen und intelligenten Fertigung werden Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Niederdruck-Druckgussformen und Heißprägeformen in Zukunft weiter entwickelt. Unterstützt durch die systematische Abstimmung von Mustern für Formlinien und Kernkästen werden sie die hochwertige, internationale und intelligente Entwicklung der chinesischen Druckgussformenindustrie weiter vorantreiben und eine solide industrielle Grundlage für die Leichtbaufertigung von High-End-Geräten schaffen.

Angesichts der sich weltweit beschleunigenden Trends zu Fahrzeugen mit neuer Energie und Leichtbau erlebt die Werkzeug- und Formtechnikbranche eine neue Innovationswelle. Auf dem International Advanced Manufacturing Technology Summit 2024 führten Branchenexperten ausführliche Diskussionen über Kernwerkzeugtechnologien wie Druckgussform, Schwerkraft-Druckgussform, Heißprägeform und Niederdruck-Druckgussform. Die gemeinschaftliche Innovation dieser Werkzeuge und Formen definiert die Produktionseffizienz und Qualitätsgrenzen für kritische Automobilkomponenten, einschließlich Strukturteile, Fahrwerkssysteme und Batteriegehäuse, neu. Im Bereich des Hochdruck-Druckgusses ist es einer neuen Generation von großformatigen integrierten Druckgusswerkzeugen gelungen, dank optimierter Anguss- und Abgassysteme in Kombination mit vakuumunterstütztem Design übergroße hintere Bodenbaugruppen mit Schließkräften von über 12.000 Tonnen in einem einzigen Schuss zu formen. Unterdessen bleibt die Schwerkraft-Druckgussform aufgrund ihrer hervorragenden Zuführfähigkeit und geringen Porositätstendenz für Komponenten, die eine hohe Dichte erfordern, wie Aluminium-Hilfsrahmen und Motorhalterungen, unersetzlich. Für Hersteller von hochfesten Fahrzeugkarosseriestrukturen wurden bedeutende Durchbrüche in der Abschrecktemperatur-Kontrolltechnologie des Heißprägewerkzeugs erzielt, wodurch in Borstahlplatten durchgängig Zugfestigkeiten von mehr als 1.500 MPa erreicht werden, während die Rückfederung innerhalb von 0,3 mm gehalten wird. Insbesondere die Niederdruck-Druckgussform verzeichnete ein explosionsartiges Wachstum bei der Produktion von Gehäusen und Radnaben für neue Energiebatteriesätze. Durch den Einsatz eines niedrigen, stabilen Fülldrucks werden turbulente Gaseinschlüsse erheblich reduziert, wodurch die mechanischen Eigenschaften und die Dichtheit von Gussteilen erheblich verbessert werden. Den Ursprung all dieser Präzisionsformprozesse bilden die Muster für Formlinien und Kernkästen, deren präzises Design und hocheffiziente Bearbeitung von entscheidender Bedeutung sind. Moderne Gießereien verwenden häufig 3D-gedruckte Sandformen zur schnellen Herstellung von Mustern für die Formlinie, während modulare Kernkastensysteme die Effizienz der Herstellung von Sandkernen mit komplexen Innenhohlräumen um über 50 % verbessern und die Vorlaufzeiten für die Formenentwicklung um fast 30 % verkürzen. Branchenanalysten weisen darauf hin, dass Zulieferer mit integrierten Fähigkeiten in den Bereichen Druckguss, Heißprägen und Multiprozess-Formenbau in den nächsten fünf Jahren zu wichtigen strategischen Partnern für OEMs werden. Die kontinuierliche Optimierung der Schwerkraft-Druckgussform und der Niederdruck-Druckgussform für hochwertige Leichtbaukomponenten sowie die digitale Aktualisierung der Muster für die Formlinie und Kernkästen sorgen gemeinsam für eine Wettbewerbsfähigkeit im gesamten Prozess, die vom Rohling bis zum fertigen Teil und vom Formen bis zur Kernherstellung reicht. „Ohne hochpräzise Kernkästen lässt sich die Sandkerngenauigkeit, die für komplexe Ölkanäle und Wassermäntel erforderlich ist, nicht erreichen. Ohne intelligente Muster für Formlinien wäre die flexible Produktion automatisierter Formlinien unmöglich“, sagte der technische Leiter eines renommierten Formenbauunternehmens auf der Konferenz. „Wir integrieren Simulation, additive Fertigung und diese traditionellen Werkzeugprozesse tiefgreifend, um unseren Kunden Leichtbaulösungen aus einer Hand zu bieten – von der Heißprägeform bis zur Druckgussform.“ Es ist absehbar, dass die Automobilindustrie mit der kontinuierlichen Iteration und übergreifenden Integration dieser Werkzeug- und Formentechnologien in eine neue Ära höherer Effizienz, größerer Präzision und geringerer CO2-Emissionen eintreten wird.

Angesichts der steigenden Marktnachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie und Leichtbaustrukturen werden fortschrittliche Gieß- und Umformanlagen zu einem wichtigen Schwerpunkt der Branche. Kürzlich haben mehrere führende Werkzeughersteller große Durchbrüche bei Druckgussformen und Heißprägeformen angekündigt und bieten effizientere Lösungen für die Massenproduktion großformatiger integrierter Strukturteile. Im Schwerkraftgusssegment behauptet Gravity Die Casting Mold dank seiner hervorragenden Füllstabilität und Metalldichte weiterhin eine unersetzliche Position bei komplexen Aluminiumgussteilen wie Fahrwerkskomponenten und Motorhalterungen. Gleichzeitig hat die Niederdruck-Druckgussform bei hochfesten und robusten Strukturbauteilen aufgrund ihrer überlegenen Füllglätte und Zuführeffizienz eine größere Verbreitung bei sicherheitskritischen Teilen wie Rädern und Hilfsrahmen gefunden. Um der Hochzyklusproduktion moderner vollautomatischer Formlinien gerecht zu werden, haben Werkzeug- und Formenhersteller gleichzeitig hochpräzise Muster für Formlinien und spezielle Kernkästen eingeführt. Diese Werkzeuge ermöglichen nicht nur schnelle Umrüstungen, sondern erreichen auch eine Positionierungswiederholgenauigkeit von ±0,02 mm und sind gleichzeitig mit der Kernproduktion mehrerer Sorten kompatibel – was die Flexibilität und Ausbeute des Sandgussprozesses erheblich verbessert. Branchenexperten weisen darauf hin, dass die synergetische Innovation von Druckgussform und Heißprägeform vom Hochdruck-Druckguss über Schwerkraft- und Niederdruckguss bis hin zu Zubehör für Heißpräge- und Formlinien traditionelle Prozessgrenzen sprengt. Mit der hybriden Anwendung von integrierten Druckguss-Chassis und ultrahochfesten Warmumformteilen werden Werkzeughersteller, die in der Lage sind, Formen für die gesamte Prozesskette zu entwickeln, künftig die zentrale Position in der Lieferkette einnehmen.

In den kritischen Herstellungsprozessen von Automobilen, dem Schienenverkehr und großen Baumaschinen bilden Druckgussformen, Schwerkraft-Druckgussformen, Heißprägeformen, Niederdruck-Druckgussformen, Modelle für Formlinien und Kernkästen eine vollständige Matrix für Präzisionsformwerkzeuge. In jüngster Zeit haben eine Reihe inländischer Gerätehersteller technische Durchbrüche rund um diese sechs Kernprodukte erzielt und damit Druckguss-, Schwerkraftguss-, Niederdruckguss- und Heißprägeverfahren auf ein neues Niveau gebracht. Im Bereich des Hochdruck-Kokillengusses verwendet die neueste Generation von Druckguss-Kokillen einen verbesserten Warmarbeits-Kokillenstahl und konforme Kühlkanaldesigns, wodurch die Lebensdauer der Kokillen effektiv verlängert und die Porosität des Gussteils deutlich reduziert wird. Gleichzeitig behält die Schwerkraft-Druckgussform aufgrund ihrer stabilen Füllkapazität und relativ geringen Ausrüstungsinvestitionen ihre Vorteile in der mittelgroßen bis großen Gussproduktion aus Aluminiumlegierungen bei, wodurch sie sich besonders für Teile mit hohen Dichteanforderungen wie Ansaugrohre und Getriebegehäuse eignet. Für Prozessszenarien, die einen höheren Druckausgleich und geringere Turbulenzen erfordern, ersetzt die Niederdruck-Druckgussform nach und nach einige traditionelle Schwerkraftgusslösungen. Seine gleichmäßigen Füll- und Verfestigungseigenschaften unter Druck haben zu deutlichen Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften von Strukturteilen wie Rädern und Hilfsrahmen geführt. Im Bereich der Umformung ultrahochfester Stahlbleche integriert Hot Stamping Die eine schnelle Kühlung und Abschreckung im Werkzeug, um sicherzustellen, dass Sicherheitsteile wie A-Säulen und B-Säulen eine martensitische Struktur erreichen und gleichzeitig eine hohe Maßgenauigkeit beibehalten. Darüber hinaus wurde auch die Werkzeugausstattung am vorderen Ende der Gussproduktionslinien systematisch optimiert. Die neuen Patterns for Moulding Line sind für automatisierte Hochgeschwindigkeitsformlinien konzipiert und verbessern die Maßkonsistenz der Sandform auf ±0,2 mm. Ergänzt durch äußerst verschleißfeste Kernkästen ermöglichen sie eine stabile Produktion komplexer Wassermantelkerne, Ölkanalkerne und Spiralströmungskanalkerne und reduzieren so die durch Kernverformung verursachte Ausschussrate erheblich. Branchenanalysten weisen darauf hin, dass die Modernisierung der kompletten Werkzeugkette, von der Druckgussform bis zur Kernbox, die bisherige Abhängigkeit von importierten High-End-Formen verändert. Da diese Formen und Kernkästen in der Massenproduktion bei mehreren führenden Herstellern validiert wurden, entwickeln sich Chinas Möglichkeiten zur Präzisionsformung stetig weiter in Richtung höherer Effizienz, besserer Stabilität und längerer Lebensdauer.

Als Chinas erstes börsennotiertes Unternehmen, das sich auf Druckguss-, Gießerei- und Heißprägeformen spezialisiert hat, beschleunigt Ningbo Heli Technology Co., Ltd. seine Transformation zu einem vertrauenswürdigen Partner im Bereich neuer Energie- und Leichtbaulösungen durch herausragende technische Fähigkeiten und eine globale strategische Ausrichtung. Mit einem Gesamtvermögen von mehr als 2 Milliarden RMB und einem Jahresumsatz von 1 Milliarde RMB ist Heli in drei Kernbereichen tätig – Formenbau, Aluminiumlegierungskomponenten und Bremssysteme für Nutzfahrzeuge –, um die High-End-Transformation der Fertigungsindustrie kontinuierlich voranzutreiben. Formenabteilung: Maßstab für Chinas Produktionsbasis für Gussformen Als Chinas größter Produktionsstandort für Gussformen ist die Formenabteilung auf die Herstellung von Hochdruck-Druckgussformen (Die Casting Die), Schwerkraft-Druckgussformen (Gravity Die Casting Mold), Niederdruck-Druckgussformen (Low-Pressure Die Casting Mold) und Heißprägeformen spezialisiert. Die Abteilung ist nicht nur ein strategischer Lieferant für globale Giganten wie NEMAK, MAGNA und KPSNC, sondern liefert auch Formen, die häufig in Fahrzeugen von BMW, Mercedes-Benz, Volvo und BYD verwendet werden. Im Hinblick auf seine Kernkompetenzen produziert Heli jährlich über 700 Formensätze, von denen 25 % exportiert werden. Es können großformatige Formen mit einer Schließkraft von 9.000 Tonnen und Megaformen mit einem Gewicht von über 150 Tonnen hergestellt werden. Das Unternehmen verfügt über ein F&E-Team von über 80 Experten (darunter Professoren und Doktoranden), arbeitet mit Spitzenuniversitäten wie der Shanghai Jiao Tong University im Bereich Leichtbautechnologien zusammen, investiert jährlich 20 Millionen RMB in Forschung und Entwicklung und hält mehr als 30 Patente. Die Präzisionsbearbeitungswerkstatt ist mit 75 High-End-Maschinen (DMG MORI, GROB) ausgestattet und verfügt über eine 3.500 m² große Konstanttemperaturwerkstatt, die ein digitalisiertes PLM/MES-System für hochpräzise Fertigung nutzt. Darüber hinaus liefert Heli Muster für Formlinien und Kernkästen für Gussproduktionslinien und bietet damit komplette Prozesslösungen für Gießereien. Abteilung für Aluminiumlegierungskomponenten: Multiprozess-Präzisionsguss zur Förderung neuer Energiefahrzeuge Diese Abteilung beherrscht Mehrprozess-Präzisionsgusstechnologien, darunter Hochdruck-, Niederdruck-, Kokillenguss und 3D-Druck. Der Schwerpunkt liegt auf der Herstellung wichtiger Strukturkomponenten für New Energy Vehicles (NEVs) – wie Motorgehäuse, Batterieträger, Stoßdämpferbrücken und Hilfsrahmen – sowie traditioneller Antriebsstrangteile. Im Bereich der Materialinnovation hat Heli proprietäre wärmebehandlungsfreie Aluminiumlegierungen entwickelt, darunter die patentierte Hochdehnungslegierung HL-111 und die Hochwärmeleitfähigkeit HL-211, wodurch die Komponentenleistung deutlich verbessert wird. Die Division betreibt 25 Hochdruck-Druckgussanlagen (400T bis 4.400T von Bühler und Italpresse) sowie moderne Niederdruck- und Schwerkraftgusslinien und automatisierte Bearbeitungszentren. Sparte Bremssysteme: Nationaler „Kleiner Riese“ definiert die Zukunft der Nutzfahrzeuge Diese als nationales „Kleinriesen“-Unternehmen anerkannte Abteilung konzentriert sich auf die Herstellung von automatischen Gestängestellern, Druckluftscheibenbremsen und Druckluftbremskammern für Nutzfahrzeuge und beliefert große OEMs wie BYD, Yutong und King Long. Durch eine strategische Partnerschaft mit dem japanischen Unternehmen Nabtesco entwickelt Heli gemeinsam neue energiefunktionale Komponenten, darunter elektrische Luftkompressoren (EAC). Darüber hinaus ist das Unternehmen an der Entwicklung des weltweit ersten Steer-by-Wire-Systems (SBW) für schwere Nutzfahrzeuge für das autonome Fahren L5 beteiligt. Globaler Fußabdruck und Vision für nachhaltige Entwicklung Heli betreibt Produktions- und Forschungs- und Entwicklungszentren in Xiangshan (Ningbo) und Nanjing und bedient einen globalen Kundenstamm. Das Unternehmen verfügt über IATF 16949-, ISO 14001- und ISO 45001-Zertifizierungen und verfügt über CNAS-akkreditierte Labore. Heli ist weiterhin bestrebt, die Branchenführerschaft in den Bereichen Mega Casting, Leichtbau und nachhaltige Entwicklung zu erreichen und effizientere und umweltfreundlichere Fertigungslösungen für die globale Automobilindustrie bereitzustellen. Über Heli-Technologie Ningbo Heli Technology Co., Ltd. ist ein führender chinesischer Hersteller von hochwertigen Formen und Komponenten aus Aluminiumlegierungen, der sich zum Ziel gesetzt hat, ein langfristiger strategischer Partner für Kunden in den Bereichen neue Energie und Leichtbau zu werden. Weitere Informationen finden Sie auf der offiziellen Website des Unternehmens.