Angesichts der steigenden Nachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie und leichten Strukturkomponenten ist die Präzisionsformindustrie in eine kritische Phase der technologischen Iteration eingetreten. Kürzlich gab ein Hersteller von High-End-Geräten einen doppelten Durchbruch bei der Gesamtausbeute seiner selbst entwickelten Druckgussform und Heißprägeform bekannt, wodurch der Testformzyklus um 20 % verkürzt wurde.
Für die Herstellung komplexer dünnwandiger Teile hat das Unternehmen innovativ die Schwerkraft-Druckgussform in Kombination mit einem intelligenten Temperaturkontrollsystem eingeführt, wodurch die Porosität des Gussteils deutlich reduziert wird. Mittlerweile hat die Niederdruck-Druckgussform eine hervorragende Füllleistung bei der Massenproduktion großformatiger Aluminiumlegierungsräder gezeigt.
Um vollautomatische Muster für die Formlinie zu erfüllen, hat das technische Team die hochpräzisen Kernkästen neu gestaltet und die Genauigkeit der Sandkernpositionierung auf ±0,05 mm verbessert. Diese komplette Lösungskette – von Druckguss und Heißprägen bis hin zu Schwerkraft-/Niederdruckguss sowie Formlinienmustern und Kernkästen – ist zur bevorzugten Konfiguration für die Modernisierung von Produktionslinien für High-End-Komponenten geworden.
Branchenexperten weisen darauf hin, dass die Integration mehrerer Gieß- und Stanzprozesse mit standardisierten Mustern und Kernkästen ein wichtiger Weg zur Bewältigung der Herausforderung einer Produktion mit „hoher Vielfalt und hoher Effizienz“ ist. Es wird erwartet, dass solche integrierten Technologien in den nächsten drei Jahren ihren Einsatz in Fahrwerken, Batteriegehäusen und heißgeprägten Karosseriestrukturteilen beschleunigen werden.
Für die Herstellung komplexer dünnwandiger Teile hat das Unternehmen innovativ die Schwerkraft-Druckgussform in Kombination mit einem intelligenten Temperaturkontrollsystem eingeführt, wodurch die Porosität des Gussteils deutlich reduziert wird. Mittlerweile hat die Niederdruck-Druckgussform eine hervorragende Füllleistung bei der Massenproduktion großformatiger Aluminiumlegierungsräder gezeigt.
Um vollautomatische Muster für die Formlinie zu erfüllen, hat das technische Team die hochpräzisen Kernkästen neu gestaltet und die Genauigkeit der Sandkernpositionierung auf ±0,05 mm verbessert. Diese komplette Lösungskette – von Druckguss und Heißprägen bis hin zu Schwerkraft-/Niederdruckguss sowie Formlinienmustern und Kernkästen – ist zur bevorzugten Konfiguration für die Modernisierung von Produktionslinien für High-End-Komponenten geworden.
Branchenexperten weisen darauf hin, dass die Integration mehrerer Gieß- und Stanzprozesse mit standardisierten Mustern und Kernkästen ein wichtiger Weg zur Bewältigung der Herausforderung einer Produktion mit „hoher Vielfalt und hoher Effizienz“ ist. Es wird erwartet, dass solche integrierten Technologien in den nächsten drei Jahren ihren Einsatz in Fahrwerken, Batteriegehäusen und heißgeprägten Karosseriestrukturteilen beschleunigen werden.
